—1—

如何降低搬運浪費

如何發(fā)現(xiàn)浪費？

搬運是作業(yè)時有必要，但是搬運本身不產(chǎn)生附加價值所以是浪費。

1、表現(xiàn)形式

●?搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

●?搬運距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運輸●?主副線中的搬運●?出入庫次數(shù)多的搬運●?破損、刮痕的發(fā)生

2、原因

●?生產(chǎn)線配置不當(dāng)●?未均衡化生產(chǎn)●?坐姿作業(yè)●?設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)●?生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)

3、對策

●?U型設(shè)備配置●?一個流生產(chǎn)方式●?站立作業(yè)●?避免重新堆積、重新包裝

4、注意點

●?工作預(yù)置的廢除●?生產(chǎn)線直接化●?觀念上不能有半成品放置區(qū)●?人性考慮并非坐姿才可以

案例：

5、搬運浪費改善常用方法

6、精益生產(chǎn)的搬運要求

地點準(zhǔn)：直接送到需求點上

品種準(zhǔn)：只搬運現(xiàn)在需要的品種

質(zhì)量準(zhǔn)：拿來能用，拒絕次品和返工

數(shù)量準(zhǔn)：不多不少

時間準(zhǔn)：不早不遲

方法準(zhǔn)：集成包裝、過目知數(shù)、快速運輸

—2—

怎樣降低動作的浪費

這些動作占全部動作的50%：

1、表現(xiàn)形式

● 工作時的換手作業(yè)●?未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費●?小零件組合時，握持壓住的浪費●?動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費●?尋找的浪費

2、原因

●?作業(yè)流程配置不當(dāng)●?無教育訓(xùn)練●?設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理

3、對策

●?一個流生產(chǎn)方式的編成●?生產(chǎn)線U型配置●?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實●?動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹●?加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練

4、注意點

●?補(bǔ)助動作的消除●?運用動作經(jīng)濟(jì)原則●?作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

5、動作經(jīng)濟(jì)的12項原則

人的行為失誤分析與對策：

例：

—3—

怎樣降低品質(zhì)不良的浪費

制造不良品所損失的浪費，越做損失越大。

1、表現(xiàn)形式

●?因作業(yè)不熟練所造成的不良●?因不良而修整時所造成的浪費●?因不良造成人員及工程增多的浪費●?材料費增加●?要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，如檢驗、搬運和等待等造成的浪費

2、原因

●?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺●?過分要求品質(zhì)●?人員技能欠缺●?品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤●?認(rèn)為可整修而做出不良●?檢查方法、基準(zhǔn)等不完備●?設(shè)備、模夾治具造成的不良

3、對策

●?自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)●?防誤裝置●?在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策”●?一個流的生產(chǎn)方式●?品保制度的確立及運行●?定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)●?持續(xù)開展“5S活動”●?推行“零返修率”

4、注意點

●?能回收重做的不良●?能修理的不良●?誤判的不良

—4—

怎樣降低庫存的浪費

不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存都是浪費。

1、表現(xiàn)形式

●?不良品存在庫房內(nèi)待修●?設(shè)備能力不足所造成的安全庫存●?換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費●?采購過多的物料變庫存

2、原因

●?視庫存為當(dāng)然●?設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差●?大批量生產(chǎn)，重視稼動●?物流混亂,呆滯物品未及時處理●?提早生產(chǎn)●?無計劃生產(chǎn)●?客戶需求信息未了解清楚

3、對策

●?庫存意識的改革●?U型設(shè)備配置●?均衡化生產(chǎn)●?生產(chǎn)流程調(diào)整順暢●?看板管理的貫徹●?快速換線換模●?生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化

4、注意點

●?庫存是萬惡之源●?管理點數(shù)削減降低安全庫存●?消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存

—5—

如何正確發(fā)現(xiàn)并消除浪費

1、如何發(fā)現(xiàn)浪費

●?運用點檢表方式●?運用5Why原則●?運用時間分析手法●?運用動作經(jīng)濟(jì)原則●?“三現(xiàn)五原則”

制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進(jìn)行點檢，找出浪費最大的五項進(jìn)行改善。

2、現(xiàn)場管理三現(xiàn)五原則

三現(xiàn)：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)狀

五原則：

（1）

A. 發(fā)生狀況

現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容

B. 把握事實

對零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在

生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況

（2）

A. 查明原因

連續(xù)問五個“Why”的分析

B. 查明原因

發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、Why ?Why分析

（3）適當(dāng)?shù)膶Σ?/strong>

對策內(nèi)容、效果預(yù)測、PPA

（4）確認(rèn)效果

確認(rèn)對策的實績效果

（5）對源頭的反饋

需要落實到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容

3、浪費提問（5W1H）

4、浪費提問書（5S）

5、浪費改善 Point 10

6、形成一個流、節(jié)拍化生產(chǎn)

“一個流生產(chǎn)”是指從毛坯投入成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。

●??每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序；

●?工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量；

●?制件的運動不間斷、不超越、不落地；

●?生產(chǎn)工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；

●?只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流。

-END-

文章來源：網(wǎng)絡(luò)（如侵聯(lián)刪）

標(biāo)簽：