某企業(yè)實施精益生產(chǎn)培訓案例及其心得分享|張馳咨詢??

某公司是一家老牌工業(yè)車輛相關零部件供應商，生產(chǎn)車間是標準的縱向一體化：金屬沖壓/加工制造、車床(螺桿機)加工、粉末噴涂、金屬拋光、組裝。公司采用件計制。同所有經(jīng)營多年的制造企業(yè)一樣，該公司也有不少生產(chǎn)問題。主要問題無非是競爭壓力大，利潤空間小、交貨期無法滿足客戶要求、高庫存、訂單大量積壓、生產(chǎn)流程過長、作業(yè)員技能單一，無法勝任多崗位需求等等。??

該公司采用的傳統(tǒng)MRP系統(tǒng)，銷售按月檢視及更新預測，生管按月檢視及更新主生產(chǎn)排程計劃，按周執(zhí)行MRP，客戶需求不穩(wěn)定。為了解決這些問題，他們最終將目光放在精益生產(chǎn)這種拉動式生產(chǎn)方式上面。為了順利推行精益生產(chǎn)，他們將企業(yè)存在的問題全部羅列出來，逐一分析解決和控制這些問題的可能，同時在市面上尋找適合他們的軟件。做好了這些準備工作，他們開始對員工進行觀念上的徹底改造，并進行了多能工培訓。為了實施拉動式的生產(chǎn)管理，該公司在移動批量的降低上下了很大的功夫，也就是說他們在生產(chǎn)移動批量，每次采購的數(shù)量降低，或者在生產(chǎn)線上物料的移動都加以改變來適應拉動式的精益生產(chǎn)。??

經(jīng)過一系列的精益生產(chǎn)改善之后，他們做了一個簡單的評估，90天內(nèi)將積壓訂單由$500K降至$100K；相當于年銷售額10%的突發(fā)訂單在Q4中被處理而不耽誤其他的業(yè)務；訂單增加但加班減少；采購效率提高，線上實施查看所有廠商狀況，采購員可以更專注于戰(zhàn)略而非作業(yè)層；庫存優(yōu)化，精益生產(chǎn)已初見成效。? ??

當然，改善是無止盡的，該公司需要改善的地方還有很多。??

精益生產(chǎn)管理實踐來源于“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”，中心思想就是消除浪費，持續(xù)不斷地改善。在這個案例中，該公司發(fā)現(xiàn)盡管庫存很多，但在生產(chǎn)的時候卻缺料，這是一個很矛盾的現(xiàn)象，但在不少制造企業(yè)中都存在這種現(xiàn)象。另外，員工經(jīng)常加班，但是卻有更多的訂單積壓出來。要解決這些問題，就必須做到按需生產(chǎn)，按需采購，生產(chǎn)批量——這，正是精益生產(chǎn)管理所主張的。這種理念并不強調(diào)所有的物料，生產(chǎn)的每個移動批量都要按需生產(chǎn)，按需采購，生產(chǎn)批量，而是盡量的要想辦法做到這些。盡量把生產(chǎn)的移動批量降低，把每次采購的數(shù)量降低。在這個過程里面，當然會有很多配套的措施，才能達到的這樣的境界。當企業(yè)想要把移動批量做到很低的的時候，確保整個產(chǎn)品在生產(chǎn)線能夠很順利的移動的時候，首先要想到的是質(zhì)量的問題。如果在生產(chǎn)過程中，質(zhì)量沒有辦法確保，那么想要做上面的這些事情，困難就會很多。另外在員工方面，如果員工的技能永遠都只能做一件事情的時候，那想要按需生產(chǎn)遇到的問題就會很多。因此，精益生產(chǎn)鼓勵企業(yè)進行多能工的培養(yǎng)，讓員工適應更多的崗位需求，人員配置更為靈活。??

精益生產(chǎn)的中心思想是減少浪費和不斷改善。那么要去實施這個精益生產(chǎn)呢？首先，精益生產(chǎn)的價值原理告訴我們，一切無價值的活動都應該找出并剔除；第二，精益生產(chǎn)方式是靈活的、流暢的，要確保物流在生產(chǎn)線里面順暢的流動，凡是妨礙其流動的因素要想盡辦法一一排除；第三，永遠記住，有需要，才生產(chǎn)，下一道工序即客戶；最后，精益生產(chǎn)意喻著精益求精，盡善盡美。改善是無止盡的，實施拉動式精益生產(chǎn)管理的時候，一步到位是不可能的，需要我們永不停留地發(fā)現(xiàn)改善點。

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