鏈接：https://pan.baidu.com/s/1mNq_glrGAiphBkclrUiCbw?pwd=na5s?

提取碼：na5s

前言

情景1BF公司生產(chǎn)部經(jīng)理的一天——認知精益1

認識“浪費”2

精益生產(chǎn)的工具有哪些？5

精益實施路標9

精益組織成熟度方格11

要點梳理12

情景2價值流圖繪制風波——通過價值流圖開啟精益之旅14

從價值流圖識別浪費16

產(chǎn)品家族和產(chǎn)品家族矩陣17

繪制當前價值流圖的要點18

將來價值流圖的繪制和應(yīng)用22

建立價值流跟蹤中心31

要點梳理32

情景3推動生產(chǎn)模式下的BB-A

生產(chǎn)線——“流動”消除過程中的浪費34

生產(chǎn)周期時間真的不能滿足客戶節(jié)拍嗎？35

如何設(shè)計單元化生產(chǎn)？41

如何實施單元化生產(chǎn)布局？48

人機聯(lián)合作業(yè)工序的流動56

如何處理必須批量生產(chǎn)的工序？62

物料出入庫管理和ERP系統(tǒng)處理63

車間布局的整體優(yōu)化63

車間布局的原則65

要點梳理66

情景4理解價值流的拉動——“拉動”就是“去庫存”67

拉動的目的就是消除庫存浪費69

從確定庫存策略開始70

如何確定超市的數(shù)量？74

為每個產(chǎn)品制定計劃79

如何建立看板拉動系統(tǒng)？83

建立和管理實際的超市95

看板拉動系統(tǒng)的目視化管理96

要點梳理97

情景5“交貨”風波——如何解決問題？98

問題從何而來?98

如何解決問題?99

學會使用A3報告114

精益問題解決方法和六西格瑪方法相得益彰119

培養(yǎng)團隊解決問題的能力120

要點梳理121

情景6緊急救火還是TPM?——通過TPM實現(xiàn)“零”損失123

精益之“TPM屋”123

基于八大支柱實施TPM124

如何建立TPM“零損失”的目標?139

沒有時間進行TPM怎么辦？143

要點梳理144

情景7記憶中的“板子”工程——目視化使管理變得簡單145

精益中的目視化管理145

目視化管理之5S146

目視化管理之TPM154

安燈系統(tǒng)156

績效管理的目視化158

如何保證目視化管理的有效性？162

要點梳理162

情景8精益才剛剛開始——建立持續(xù)改進的文化164

精益之路永無止境165

建立分層審核制度165

全員參與持續(xù)改進168

非生產(chǎn)過程的精益流程同樣是消除浪費172

將改善擴展到供應(yīng)商179

通過精益評估發(fā)現(xiàn)改善機會179

要點梳理183

情景9關(guān)于工業(yè)4.0的一段對話——工業(yè)4.0下的精益184

什么是工業(yè)4.0？184

精益在工業(yè)4.0中的角色187

工業(yè)4.0下BF公司的精益之路190

要點梳理192

參考文獻193

查看全部↓

前言/序言

　　在互聯(lián)網(wǎng)飛速發(fā)展的今天，制造業(yè)和其他所有行業(yè)一樣，正經(jīng)歷著巨大的變化。德國率先提出了“工業(yè)4.0 ”發(fā)展戰(zhàn)略，隨之而來的“智慧工廠”“智能制造”等主題迅速成為制造業(yè)發(fā)展的方向。在這樣的背景之下，很多人認為20世紀初期由豐田公司所提出的精益生產(chǎn)早已經(jīng)過時了，但是，真正熟悉和實踐精益的人們都知道這是一種誤解。到目前為止，很多公司，其中包括知名的跨國公司，仍然把精益作為他們制勝戰(zhàn)略的重要組成部分，因為精益已經(jīng)成為制造業(yè)乃至服務(wù)業(yè)發(fā)展的管理基石。

　　與發(fā)達國家相比，我國的制造業(yè)管理水平仍然存在很大差距。豐田生產(chǎn)方式給豐田、日本乃至全世界的企業(yè)所帶來的巨大競爭力和收益是毋庸置疑的。我們現(xiàn)在需要做的，就是踏踏實實練好基本功，如此才能為未來的智慧工廠奠定堅實基礎(chǔ)。因為，并不是發(fā)明了計算器和計算機，學生就不需要練習1+1的基礎(chǔ)數(shù)學運算了；大家一定也承認，用鞭子來趕汽車是荒謬之舉……