01

什么是OEE？

設(shè)備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。

一般，每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE就是用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率，它是一個(gè)獨(dú)立的測量工具。

OEE是由時(shí)間可用率、性能表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成：

OEE=時(shí)間可用率 x 性能表現(xiàn)指數(shù) x 質(zhì)量指數(shù)?（不同企業(yè)有不同叫法）

其中：

時(shí)間可用率=實(shí)際操作時(shí)間/計(jì)劃工作時(shí)間

它是用來評價(jià)停工所帶來的損失，包括引起計(jì)劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原材料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

性能表現(xiàn)指數(shù)=理想周期時(shí)間/（操作時(shí)間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操作時(shí)間）/生產(chǎn)速率

表現(xiàn)性是用來評價(jià)生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運(yùn)行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量

質(zhì)量指數(shù)（有公司也稱良品率）是用來評價(jià)質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。

設(shè)備綜合效率OEE是一種簡單實(shí)用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)和中國的跨國企業(yè)中已得到廣泛的應(yīng)用，設(shè)備綜合效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM（Total Productive Maintenance）實(shí)施的重要手法之一。

OEE的第一次應(yīng)用可以追溯到1960年．將它用于TPM （全面生產(chǎn)性維修）的關(guān)鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調(diào)動員工的主人翁精神來調(diào)動員工的自主性。從而持續(xù)、快速地改善制造工藝水平。

02

OEE的計(jì)算實(shí)例

設(shè)某設(shè)備某天工作時(shí)間為8H，班前計(jì)劃停機(jī)10Min，故障停機(jī)30Min，設(shè)備調(diào)整35Min，產(chǎn)品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產(chǎn)品400件，有20件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。

計(jì)算得知：

計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間=8*60-10=470（min）

實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=470-30-35=405（min）

時(shí)間有效率=405/470=0.86（86%）

性能表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%)

質(zhì)量指數(shù)=(400-20)/400=0.95(95%)

OEE=有效率*表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80%

在上表中，我們只列舉了一些事件原因，在實(shí)際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。OEE能準(zhǔn)確地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤，以達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

03

OEE與六大損失

設(shè)備的各種不良loss情況會對設(shè)備造成直接影響。因為在英語中loss的意思是浪費(fèi)、損失，因此我們把導(dǎo)致設(shè)備停機(jī)、故障、損耗等不良情形的各類原因叫做損失項(xiàng)目，這些損失項(xiàng)目具體包括了：

1、故障損失；

2、換模具與調(diào)整損失；

3、空運(yùn)轉(zhuǎn)與暫停損失；

4、減速損失；

5、質(zhì)量缺陷和返工；

6、開工損失等。

降低設(shè)備損失的目的是提高設(shè)備的綜合使用率，保證設(shè)備不產(chǎn)出不良品，同時(shí)提高生產(chǎn)效率，要降低設(shè)備的損失首先我們先來認(rèn)識一下設(shè)備的六大損失。

故障停機(jī)/損失是指故障停機(jī)造成時(shí)間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個(gè)損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時(shí)間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進(jìn)行提高設(shè)備可靠度的研究，要使設(shè)備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中認(rèn)為故障是不可避免的觀點(diǎn)。

換裝和調(diào)試損失是因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機(jī)和產(chǎn)生廢品所造成的損失，一般發(fā)生在當(dāng)一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)完成后，因生產(chǎn)另一種產(chǎn)品進(jìn)行換裝和調(diào)試的時(shí)候。為了達(dá)到單一時(shí)間內(nèi)的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內(nèi)換裝時(shí)間（在機(jī)器停機(jī)后才能完成操作）和外換裝時(shí)間（在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時(shí)間來減少整個(gè)換裝時(shí)間損失。

空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機(jī)器空閑時(shí)發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報(bào)警而關(guān)閉了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。

減速損失是指設(shè)計(jì)速度與實(shí)際速度的差別。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應(yīng)當(dāng)仔細(xì)研究，以消除設(shè)計(jì)速度和實(shí)際速度二者之間的差別。設(shè)備實(shí)際速度低于設(shè)計(jì)速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機(jī)械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，通過揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。

質(zhì)量缺陷和返工是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。

開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項(xiàng)損失較大，而且是潛在的。在實(shí)際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。?

利用OEE的一個(gè)最重要目的就是幫助管理者發(fā)現(xiàn)和減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的簡單說明及其與OEE的關(guān)系：

04

OEE的應(yīng)用價(jià)值

OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地，實(shí)施一個(gè)適當(dāng)的OEE系統(tǒng)會給制造商們帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。以下列出了其中的一些效益。

1）減少故障成本。當(dāng)設(shè)備不能使用時(shí)，生產(chǎn)即停止，造成無法正常為用戶提供產(chǎn)品，從而影響資金流動和稅收。例如，在一個(gè)典型半導(dǎo)體生產(chǎn)廠，設(shè)備停工1h會使稅收損失$100,000。相反，如果能將50個(gè)標(biāo)準(zhǔn)刀具的故障減少到1％ ，則每年能減少相當(dāng)可觀的故障成本。

2）降低維修成本。OEE能夠預(yù)測維修，從而降低維修成本。當(dāng)停工次數(shù)增加時(shí)，維修部門能夠分析趨勢，來預(yù)測即將發(fā)生的失效。通過把0EE系統(tǒng)連接至CMMS系統(tǒng)，維修部門能夠提前采取措施，做好預(yù)測維修。例如，維修部門可以事先訂購零件，提高效率。可以利用現(xiàn)有資源調(diào)派人手，而不是臨時(shí)雇一些維修工人。與失效后再維修相比，可以大大節(jié)省成本。關(guān)注‘分享精益’公眾號。

3）增加勞動效率。就目前的經(jīng)濟(jì)環(huán)境而言，制造商更加期望提高現(xiàn)有隊(duì)伍的生產(chǎn)力。OEE系統(tǒng)有助于生產(chǎn)力的提高，因為它不僅可以幫助操作者分析停工原因，而且可以幫助操作者獲得生產(chǎn)數(shù)據(jù)。用這些數(shù)據(jù)，管理者可以在員工生產(chǎn)力的基礎(chǔ)上合理安排資源。當(dāng)業(yè)務(wù)發(fā)生轉(zhuǎn)變時(shí)，OEE可以幫助管理者判斷現(xiàn)有生產(chǎn)力的其他能力．而不是雇傭新員工。

4）減少質(zhì)量成本。質(zhì)量等級是合格品占總零件產(chǎn)品的百分比。OEE系統(tǒng)必須知道總的零件數(shù)量、廢品和失效件數(shù)量以及失效原因。因為這些信息是在一臺特定機(jī)器或生產(chǎn)線上獲得的，從而得知這臺機(jī)器的加工能力。用OEE對質(zhì)量數(shù)據(jù)的跟蹤，生產(chǎn)經(jīng)理能夠找到原因，并且降低返修和廢品的成本。在每個(gè)生產(chǎn)階段，關(guān)注提高生產(chǎn)質(zhì)量的信息，可減少保修成本。在以前的工業(yè)調(diào)查中，世界范圍內(nèi)的制造商從97％的合格率中獲利，廢品和返修率成本為2％，保修成本為1％。

5）提高員工生產(chǎn)力。OEE系統(tǒng)能夠使工廠達(dá)到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費(fèi)大量的時(shí)間在紙上記錄分析報(bào)告停工原因。OEE系統(tǒng)自動記錄報(bào)告故障和效率。把員工從報(bào)告中解放出來，允許員工完成一些更加有意義的任務(wù)。

6）提高勞動生產(chǎn)率。減少設(shè)備的故障，提高操作者的生產(chǎn)力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎(chǔ)上獲得最大的生產(chǎn)效率。

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