一、生產(chǎn)車間

生產(chǎn)車間的布局重點(diǎn)關(guān)注兩個(gè)方面:在滿足生產(chǎn)需求的條件下，根據(jù)生產(chǎn)工藝優(yōu)化布局，同時(shí)滿足特定生產(chǎn)條件下靈活使用能源的要求。

1. 電源在滿足穩(wěn)定生產(chǎn)所需功率的同時(shí)，應(yīng)有適當(dāng)?shù)脑６?，以免因裕度過(guò)大而造成無(wú)功功率消耗過(guò)大。

2. 建立高效的冷卻水循環(huán)設(shè)施，為冷卻水系統(tǒng)配備有效絕緣保溫系統(tǒng)。

3. 優(yōu)化車間整體生產(chǎn)布局，很多生產(chǎn)具有先后工序配合，合理的配合可以減少周轉(zhuǎn)所需的時(shí)間和能源消耗，提高生產(chǎn)效率。

4. 對(duì)于照明工廠設(shè)備，盡量使用最有效的小單元進(jìn)行單獨(dú)控制。

5. 定期對(duì)車間內(nèi)的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，避免損壞公共設(shè)施，影響生產(chǎn)的正常運(yùn)行，而造成能源消耗增加。

二、注塑機(jī)

注塑機(jī)是注塑車間中的一個(gè)耗能大戶，其耗能主要是電機(jī)和加熱兩部分。

1. 根據(jù)產(chǎn)品的特點(diǎn)選擇合適的注塑機(jī)?！按篑R拉小車”式注塑往往意味著大量的能源浪費(fèi)。

2.選用全電動(dòng)注塑機(jī)和混合動(dòng)力注塑機(jī)，具有優(yōu)異的節(jié)能效果，可節(jié)能20—80%。

3. 采用新型加熱技術(shù)，如電磁感應(yīng)加熱、紅外線加熱等，可實(shí)現(xiàn)加熱節(jié)能20—70%。

4. 對(duì)供熱、供冷系統(tǒng)采取有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設(shè)備的傳動(dòng)部件良好的潤(rùn)滑，減少因摩擦增加或設(shè)備運(yùn)行不穩(wěn)定而增加的能耗。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓系統(tǒng)中的能源浪費(fèi)。

7. 采用平行動(dòng)作、多腔注型、多組分注塑等加工技術(shù)可顯著節(jié)約能源。

8. 傳統(tǒng)的機(jī)械式液壓注塑機(jī)還具有多種節(jié)能驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的定量泵機(jī)械液壓注塑機(jī)節(jié)能效果顯著。

9. 定期對(duì)供熱和供冷管道進(jìn)行維護(hù)，確保管道內(nèi)無(wú)雜質(zhì)和水垢堵塞，以達(dá)到設(shè)計(jì)的供熱和供冷效率。

10. 確保注塑機(jī)處于良好的工作狀態(tài)，不穩(wěn)定的加工會(huì)導(dǎo)致不良產(chǎn)品和增加能源消耗。

11. 確保所用設(shè)備適合所加工的產(chǎn)品，如PVC加工常需采用專門螺桿。

三、注塑模具

模具結(jié)構(gòu)與模具狀況往往對(duì)注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。

1. 合理的模具設(shè)計(jì)，包括流道設(shè)計(jì)、澆口形式、型腔數(shù)、加熱和冷卻通道等，都有助于降低能耗。

2. 熱流道模具的使用不僅可以節(jié)約材料，降低能源消耗，實(shí)現(xiàn)材料的循環(huán)利用，而且對(duì)成型過(guò)程本身也有顯著的節(jié)能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可顯著節(jié)省加工能耗，并獲得更好的表面質(zhì)量。

4. 確保各腔均衡充填，有助于縮短成型周期，保證產(chǎn)品質(zhì)量的均勻性，具有優(yōu)異的節(jié)能效果。

5. 使用CAE輔助設(shè)計(jì)技術(shù)進(jìn)行模具設(shè)計(jì)、模流分析和模擬，可減少模具調(diào)試和多次模具修復(fù)的能耗。

6. 在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，采用較低的鎖模力進(jìn)行成型，這將有助于延長(zhǎng)模具的使用壽命，便于模具的快速填充，并有助于節(jié)能。

7. 做好模具保養(yǎng)工作，保證有效的加熱和冷卻水通道條件。

四、周邊設(shè)備

1. 選擇與能力相適應(yīng)的輔助設(shè)備，這樣既符合工作要求，又不會(huì)富裕量過(guò)大。

2. 做好設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)工作，確保設(shè)備處于正常工作狀態(tài)。輔助設(shè)備工作不正常，會(huì)造成生產(chǎn)不穩(wěn)定甚至產(chǎn)品質(zhì)量差，造成能耗增加。

3. 優(yōu)化主機(jī)與周邊設(shè)備的配合工作與運(yùn)作順序。

4. 優(yōu)化周圍設(shè)備與生產(chǎn)設(shè)備間的相互位置，使外圍設(shè)備盡可能靠近主機(jī)而不影響運(yùn)行狀況。

5. 許多輔助設(shè)備制造商提供按需能源供應(yīng)系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)顯著的節(jié)能。

6. 使用快速換模設(shè)備，減少生產(chǎn)過(guò)程中切換產(chǎn)品的等待時(shí)間。

?五、物料

不同物料加工的能耗是不同的，同時(shí)，對(duì)材料的管理不善或?qū)厥瘴锪系墓芾聿划?dāng)，都會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)之中的能耗增加。

1. 在滿足產(chǎn)品性能的前提下，應(yīng)優(yōu)先選用加工能耗較低的物料。

2. 在滿足性能和成本最優(yōu)的條件之下，優(yōu)先選用高流動(dòng)性物料。

3. 注意不同供應(yīng)商的物料可能有不同的工藝條件。

4. 對(duì)物料進(jìn)行干燥處理，最好隨干燥隨用，避免干燥后物料返潮浪費(fèi)能源。

5. 做好物料的保管工作，防止物料之中混入雜質(zhì)或異物，最終造成次品。

6. 部分產(chǎn)品允許添加一定量的再生材料，但應(yīng)注意再生材料的保存和清潔，避免因材料不潔而造成零件缺陷。

六、加工工藝

1. 在滿足產(chǎn)品性能的前提下，采用最短的成型周期。

2. 如無(wú)特殊因素，盡可能采用供應(yīng)商推薦的加工工藝進(jìn)行加工。

3. 對(duì)于特定的產(chǎn)品和模具，對(duì)所有穩(wěn)定的設(shè)備與工藝參數(shù)進(jìn)行保存，縮短下次更換生產(chǎn)時(shí)調(diào)機(jī)時(shí)間。

4. 優(yōu)化工藝，采用更低的鎖模力，較短的冷卻時(shí)間與保壓時(shí)間。

七、 采用新技術(shù)

1. 采用輔助成型技術(shù)，如氣體輔助、液體輔助、蒸汽輔助、微發(fā)泡注射成型技術(shù)等。

2. 采用單元化成型方案，減少中間環(huán)節(jié)。

3. 采用模內(nèi)焊接、模內(nèi)噴涂、模內(nèi)裝配、模內(nèi)裝飾等新技術(shù)。

4. 采用新型低壓成型技術(shù)，縮短成型周期，降低熔體溫度。

5. 采用能量再生系統(tǒng)。

八、生產(chǎn)管理

1. 一次性生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品，降低不良率是最大的節(jié)能。

2. 整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的維護(hù)與能耗密切相關(guān)。這不僅涉及到主機(jī)，還涉及到周邊和工廠設(shè)備。如車間之內(nèi)的換模起重機(jī)出現(xiàn)故障，需要人力更換模具，這必然會(huì)延長(zhǎng)設(shè)備的等待時(shí)間，增加設(shè)備的能耗。

3. 配備車間能耗監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，便于企業(yè)有目的地進(jìn)行能源分析和改進(jìn)。

4. 設(shè)備停機(jī)維修保養(yǎng)時(shí)，不僅檢查設(shè)備本身的保養(yǎng)內(nèi)容與項(xiàng)目，更要注意設(shè)備與其他系統(tǒng)連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經(jīng)常性與行業(yè)標(biāo)桿進(jìn)行比較，看是否還有進(jìn)一步改善的空間。

6.與供應(yīng)商建立可靠的合同和合作關(guān)系，對(duì)企業(yè)節(jié)能管理有益無(wú)害。

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