毋庸置疑，寶馬在中國(guó)是一家深入人心的豪華汽車制造商，在小編看來，這種「深入人心」要?dú)w功于兩方面——其一：用數(shù)字證明成績(jī)，如「全球每4臺(tái)寶馬中就有一臺(tái)產(chǎn)自沈陽工廠」和「中國(guó)市場(chǎng)豪華汽車制造商銷量第1」，用銷售成績(jī)的數(shù)字說話，強(qiáng)化了人們對(duì)寶馬的實(shí)力的印象。

其二：用數(shù)字建立標(biāo)準(zhǔn)，如「50:50」代表車身配重比標(biāo)準(zhǔn)，「350bar」代表發(fā)動(dòng)機(jī)燃油噴油壓力標(biāo)準(zhǔn)，「6°」代表儀表臺(tái)向駕駛者傾斜的角度標(biāo)準(zhǔn)...這些都讓人直接感受到寶馬對(duì)駕駛樂趣的細(xì)致追求。

可以說，數(shù)字證明成績(jī)的背后，是歸功于用數(shù)字建立的標(biāo)準(zhǔn)，那在這些產(chǎn)品數(shù)字標(biāo)準(zhǔn)背后，又是什么在支撐？答案是另一個(gè)用數(shù)字建立的標(biāo)準(zhǔn)——BMW工廠的生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。

iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略Z新典范——華晨寶馬里達(dá)工廠

為什么？消費(fèi)者自然是認(rèn)同寶馬用數(shù)字建立了諸多權(quán)衡駕駛樂趣的標(biāo)準(zhǔn)，但關(guān)鍵在于，面對(duì)消費(fèi)者需求的日益增長(zhǎng)（比如寶馬單一車型在今年甚至有破2萬銷量的時(shí)候），寶馬是怎樣保證每一臺(tái)下線的新車都傳遞始終如一的體驗(yàn)，以及擁有卓越的產(chǎn)品質(zhì)量？

對(duì)「質(zhì)量」一詞，我們大多通過車輛的穩(wěn)定表現(xiàn)和直觀體驗(yàn)來判斷，但在寶馬工廠里，「質(zhì)量」不是僅憑感官就能定義的，而是同樣有著一套用數(shù)字建立的標(biāo)準(zhǔn)。

百余次驗(yàn)證，從第1步開始保證質(zhì)量安全

一款寶馬新車在投入生產(chǎn)之前，z后經(jīng)歷的是步驟是什么？也許你會(huì)說設(shè)計(jì)，會(huì)說那些天馬行空的草圖終于要投入量產(chǎn)。但實(shí)際上，想讓車輛正式投入生產(chǎn)，所要準(zhǔn)備的事情遠(yuǎn)比你想象中復(fù)雜。

首先就是研發(fā)——一臺(tái)寶馬新車在開始量產(chǎn)前，需要先在沈陽的寶馬研發(fā)中心完成100多個(gè)涉及排放、安全、NEV檢測(cè)的檢查實(shí)驗(yàn)。

也許有的朋友知道，寶馬在中國(guó)建立了除德國(guó)之外Z大的研發(fā)體系，包含北京上海沈陽三個(gè)研發(fā)中心，但所謂的研發(fā)，并非只指向新技術(shù)或新功能的開發(fā)。

不同的研發(fā)中心有著不同的職能：北京研發(fā)中心負(fù)責(zé)整車驗(yàn)證測(cè)試和車型認(rèn)證；上海研發(fā)中心側(cè)重于數(shù)字產(chǎn)品、軟件開發(fā)和創(chuàng)意設(shè)計(jì)等；而沈陽研發(fā)中心則專注于本土電動(dòng)車的開發(fā)，以及國(guó)產(chǎn)車型量產(chǎn)研發(fā)工作。

所以，無論是全新推出的寶馬i3，還是銷往全球的寶馬iX3，寶馬都在沈陽研發(fā)中心為其設(shè)置了從電芯到整車各級(jí)的嚴(yán)苛的128次機(jī)械測(cè)試、994次軟件功能測(cè)試，只有通過嚴(yán)格符合標(biāo)準(zhǔn)的測(cè)試與檢驗(yàn)，才能確保后續(xù)量產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量安全。

這是寶馬生產(chǎn)體系詮釋「質(zhì)量」的第1步。

「零缺陷」?jié)B透全供應(yīng)鏈

有了投產(chǎn)前的研發(fā)測(cè)試，接下來就是投產(chǎn)前的另一大準(zhǔn)備工作——供應(yīng)商提供零部件。

汽車行業(yè)是全球化的，這意味著生產(chǎn)汽車的不同零部件來自不同的供應(yīng)商，所以一個(gè)淺顯的道理就來了——諸多供應(yīng)商所提供的諸多零部件能否保證質(zhì)量始終如一？

在這一塊，寶馬同樣用數(shù)字建立了標(biāo)準(zhǔn)——從「0」開始，即滲透全供應(yīng)鏈的「零缺陷」理念。

這一概念早在上世紀(jì)60年代就被克勞士比（Philip B. Crosby）提出，也被各個(gè)行業(yè)廣泛推廣，其核心就是「第1次就把事情做對(duì)」，使得產(chǎn)品能夠符合對(duì)客戶的承諾，保證產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)過程的高效率。

但對(duì)于汽車的生產(chǎn)，「零缺陷」理念的推廣是不容易的，寶馬有著460家本土零部件供應(yīng)商，負(fù)責(zé)整車生產(chǎn)的各類零部件供應(yīng)，要想保證交付客戶的新車有著卓越的質(zhì)量，零部件首先就不能掉鏈子。

所以，無論任何一個(gè)零部件來自哪里，只要進(jìn)入到寶馬的生產(chǎn)過程中，就必須遵循「零缺陷」標(biāo)準(zhǔn)，據(jù)小編了解，寶馬沈陽生產(chǎn)基地對(duì)「零缺陷」的一貫理念是：不接受，不生產(chǎn)，不傳遞有質(zhì)量問題的零部件。

當(dāng)然，理念的貫徹是需要標(biāo)準(zhǔn)來輔助的。對(duì)于460家本土零部件供應(yīng)商，寶馬設(shè)置了6大考核機(jī)制——每家供應(yīng)商均需通過「質(zhì)量和零缺陷理念」、「次級(jí)供應(yīng)商管理」、「可持續(xù)發(fā)展」、「柔性生產(chǎn)系統(tǒng)」和「社會(huì)責(zé)任和成本效率」的考核，從源頭上保證零部件質(zhì)量。

同時(shí)，寶馬工廠還有著超過250名質(zhì)量工程師負(fù)責(zé)考核每一個(gè)供應(yīng)商提供的零部件，兩大機(jī)制共同作用，寶馬便和供應(yīng)商共同確保了「零缺陷」供應(yīng)理念的貫徹，即「第1次就把事情作對(duì)」。

值得注意的是，「零缺陷」并非是寶馬的專利，也有很多其他品牌在貫徹這一理念來幫助生產(chǎn)，寶馬所不同之處，在于將「零缺陷」理念滲透到整個(gè)供應(yīng)鏈體系，從源頭上保證后續(xù)生產(chǎn)的卓越品質(zhì)。所以，寶馬的本土供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)，在業(yè)界算得上1流梯隊(duì)。

研發(fā)、采購(gòu)、生產(chǎn)一體化，環(huán)環(huán)相扣

前文小編一直強(qiáng)調(diào)，寶馬用數(shù)字建立了各式標(biāo)準(zhǔn)，無論是研發(fā)階段的嚴(yán)苛測(cè)試還是滲透全供應(yīng)鏈的「零缺陷」理念，均是為了Z大程度保證后續(xù)生產(chǎn)的卓越質(zhì)量。

在寶馬，這一環(huán)環(huán)相扣的做法被稱為「研發(fā)、采購(gòu)、生產(chǎn)一體化」，是具有獨(dú)特優(yōu)勢(shì)的。

舉個(gè)例子，比如車輛在生產(chǎn)過程中若被監(jiān)測(cè)到潛在的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，整車質(zhì)量管控部門會(huì)迅速聯(lián)合研發(fā)、采購(gòu)等部門實(shí)施預(yù)防性管控，同時(shí)根據(jù)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估情況決定管控范圍，確保不合格的零件或車輛不會(huì)繼續(xù)投入生產(chǎn)。隨后，整車質(zhì)量部門會(huì)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和供應(yīng)商開展質(zhì)量追溯，一旦問題得到解決，將在Z短時(shí)間解除管控。

簡(jiǎn)言之，研發(fā)、采購(gòu)和生產(chǎn)三方統(tǒng)一協(xié)作，統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，高效決策，快速解決問題，使得任何車輛生產(chǎn)過程中潛在的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)得到Z大程度降低。

為什么所有事情都強(qiáng)調(diào)是為了保I障后續(xù)生產(chǎn)？因?yàn)樯a(chǎn)作為將成千上萬零部件整合為「終I極駕駛利器」的重要環(huán)節(jié)，需要諸多體系來保I障，所以很顯然，寶馬在生產(chǎn)之前所準(zhǔn)備的一切事情，例如研發(fā)和采購(gòu)，都是后續(xù)高質(zhì)量生產(chǎn)的基礎(chǔ)，也是打造卓越產(chǎn)品質(zhì)量的必要準(zhǔn)備。

高質(zhì)量生產(chǎn)，見于每一個(gè)流程

如果你到過寶馬沈陽生產(chǎn)基地，看到工廠生產(chǎn)車間巨大且靈活的機(jī)器人，相比起一臺(tái)臺(tái)待組裝的寶馬，你一定會(huì)發(fā)出更大聲的「WOW」。所以，初次來到寶馬工廠，沒有想象中的人滿為患，而是隨處可見的機(jī)械臂。

小編聽過一句話：制造汽車的機(jī)器，遠(yuǎn)比汽車本身要復(fù)雜得多。這當(dāng)然意味著汽車生產(chǎn)的過程是復(fù)雜且精密的，但價(jià)值不菲的機(jī)器人并不直接等同于「高質(zhì)量生產(chǎn)」，寶馬實(shí)現(xiàn)卓越產(chǎn)品質(zhì)量的背后，不光是研發(fā)、采購(gòu)、生產(chǎn)一體化獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，如今更得益于Z新提出的「iFACTORY」整體性生產(chǎn)戰(zhàn)略。

這一生產(chǎn)戰(zhàn)略從「精益」「綠色」「數(shù)字化」三方面出發(fā)，即在可持續(xù)制造、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)靈活性和精確性，以及智能制造方面樹立了行業(yè)典范，旨在重新定義汽車生產(chǎn)，沈陽生產(chǎn)基地新落成的華晨寶馬里達(dá)工廠就是Z好的例證。

那說來說去，無論是研發(fā)、采購(gòu)、生產(chǎn)一體化獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，還是iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略，寶馬是怎樣保證每一臺(tái)下線的新車都傳遞始終如一的體驗(yàn)，以及擁有卓越產(chǎn)品質(zhì)量的？答案就在生產(chǎn)流程中...

通常來說，主機(jī)廠建設(shè)有沖壓、車身、涂裝和總裝車間，每一個(gè)車間都有數(shù)量巨大的機(jī)器人負(fù)責(zé)。我們大都聽過「白車身」這個(gè)詞，其指裝焊完畢且尚未涂裝的車身，而涂裝之后加上內(nèi)外飾、電子電氣系統(tǒng)和底盤、動(dòng)力總成等部分就成為了整車。

所以一臺(tái)寶馬從「金屬原材料」到「白車身」，再到「整車」，需要經(jīng)歷多個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量把關(guān)。

比如當(dāng)下越來越多寶馬有著凌厲的車身線條，并且混合了復(fù)雜多樣的車身材料，所以這對(duì)于工廠的連接設(shè)備和技術(shù)提出了更高要求，對(duì)此，寶馬工廠的車身車間引入第四代電伺服焊槍，其焊接壓力誤差值達(dá)到±50N，實(shí)現(xiàn)了更精準(zhǔn)高效的焊接和預(yù)防性維護(hù)，以保I障每一名乘客的安全。

而807臺(tái)全新焊接機(jī)器人會(huì)對(duì)車身上超過5300多個(gè)焊點(diǎn)的車身部件進(jìn)行焊接、搬運(yùn)、涂膠、測(cè)量以及112米的激光焊接等作業(yè)，自動(dòng)化率高達(dá)95%，以Z大化保I障生產(chǎn)線效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

隨后，每一部新車的白車身將繼續(xù)在車身車間對(duì)超過1000多個(gè)縫隙、斷差進(jìn)行高精度自動(dòng)化激光檢測(cè)，通過幾何大數(shù)據(jù)平臺(tái)對(duì)這些海量數(shù)據(jù)進(jìn)行監(jiān)控、分析，以保證車身質(zhì)量。

隨后到了涂裝車間中，則有360°旋轉(zhuǎn)的輸送系統(tǒng)，以確保在每一個(gè)角度都可以達(dá)到Z高標(biāo)準(zhǔn)的電泳質(zhì)量。

而這里的AI計(jì)算機(jī)視覺系統(tǒng)會(huì)對(duì)每輛車的噴漆表面進(jìn)行拍照和分析，可在100秒內(nèi)拍攝10萬張照片，以對(duì)噴漆表面進(jìn)行細(xì)致分析。

車輛在裝焊和涂裝完畢后，便到了整車裝配階段，其中就有動(dòng)力總成等部分的安裝，值得一提的是，寶馬的B系列發(fā)動(dòng)機(jī)在沈陽生產(chǎn)基地的動(dòng)力總成工廠制造過程中，會(huì)通過AI與超清攝像頭的結(jié)合，能夠以99.7%的準(zhǔn)確率自動(dòng)識(shí)別缸蓋表面微小瑕疵，保證車輛動(dòng)力的穩(wěn)定輸出。

在整車總裝階段，寶馬對(duì)于質(zhì)量的要求也依然不放松。位于里達(dá)工廠的綜合測(cè)量中心（CMP），是寶馬全球首個(gè)整合所有測(cè)量分析和方案優(yōu)化的技術(shù)中心，設(shè)有高科技幾何光學(xué)測(cè)量系統(tǒng)（GOM），在全球范圍內(nèi)首次將生產(chǎn)過程中的白車身測(cè)試與整車測(cè)量?jī)煞N功能合二為一，以確保交付給客戶的產(chǎn)品擁有Z佳質(zhì)量。

哪怕一切準(zhǔn)備就緒，待車輛下線測(cè)試時(shí)，還將接受高強(qiáng)度360°的淋噴，確保整車防水質(zhì)量。

總的來說，寶馬工廠的任何一個(gè)生產(chǎn)流程中，質(zhì)量是被提及Z多的詞，每一項(xiàng)能夠幫助產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)的建議或舉措都將受到重視。無論是產(chǎn)品研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、還是工廠生產(chǎn)，正是對(duì)種種細(xì)節(jié)的不懈追求，才能將尖I端技術(shù)外化為消費(fèi)者的產(chǎn)品體驗(yàn)。

這也解釋了為什么寶馬相比于其他汽車制造商，不是在建造新工廠，就是在建造新工廠的路上，像文中提到的華晨寶馬里達(dá)工廠，就以150億元總投資創(chuàng)下了寶馬在華歷史上單項(xiàng)投資之Z。

很少有汽車制造商能夠如此大手筆地為工廠投入，但寶馬Z終換來的，是過去一年（華晨寶馬）年產(chǎn)量首次超70萬臺(tái)，以及隨著里達(dá)工廠產(chǎn)能攀升后，將增至83萬臺(tái)產(chǎn)量，當(dāng)然，也有一如既往的消費(fèi)者口碑。

在當(dāng)下質(zhì)量強(qiáng)國(guó)的背景下，憑借貫穿全價(jià)值鏈的質(zhì)量管理體系、「質(zhì)量第1」理念和嚴(yán)苛的標(biāo)準(zhǔn)等，寶馬也將繼續(xù)發(fā)揮行業(yè)帶頭作用，不止為質(zhì)量強(qiáng)國(guó)建設(shè)助一份力，更重要的，是始終為消費(fèi)者體驗(yàn)「終I極駕駛利器」保駕護(hù)航。

毫無疑問，質(zhì)量是消費(fèi)者購(gòu)買產(chǎn)品時(shí)的重要評(píng)價(jià)指I標(biāo)之一，而寶馬的使命則是生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，這也是寶馬持續(xù)領(lǐng)跑豪華品牌銷量第1的保I障。
而高質(zhì)量的產(chǎn)品，離不開寶馬貫穿產(chǎn)品全生命周期的全價(jià)值鏈質(zhì)量管理體系。無論是研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、還是工廠生產(chǎn)，正是對(duì)種種細(xì)節(jié)的不懈追求，才能將尖I端技術(shù)外化為消費(fèi)者的產(chǎn)品體驗(yàn)。