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當(dāng)你知道精益生產(chǎn)的其中一個(gè)核心目的是縮短周期時(shí)間，那么接下來的事就是用一個(gè)正常人的目光去處理這個(gè)問題就可以了。讓我們先回頭看看，大野耐一在1988年對(duì)他當(dāng)初試圖達(dá)成的目標(biāo)是這樣說的：

我們所做的，其實(shí)就是注意從接到顧客訂單到向顧客收帳這段期間的作業(yè)時(shí)間，借由移除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，以縮短作業(yè)時(shí)間。

答案其實(shí)是顯然易見的，因?yàn)槿魏瘟鞒潭加欣速M(fèi)之處，日語為“Muda”，這就是我們要著手做的事——移除浪費(fèi)。

辨識(shí)并去除所有活動(dòng)中浪費(fèi)之處

精益生產(chǎn)模式的基礎(chǔ)就是這個(gè)簡(jiǎn)單但不易了解的目標(biāo)：辨識(shí)并去除所有活動(dòng)中浪費(fèi)之處。實(shí)際上，當(dāng)你檢視整個(gè)作業(yè)期間的所有活動(dòng)，材料資訊流程，把從頭到尾的流程繪制出來時(shí)，就會(huì)發(fā)現(xiàn)其中有非常多的浪費(fèi)——通常是浪費(fèi)之處多過創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)。

但是，看出浪費(fèi)之處和去除浪費(fèi)是兩碼子事，你所面臨的挑戰(zhàn)是要制定一個(gè)有系統(tǒng)的方法來持續(xù)辨識(shí)并杜絕浪費(fèi)。分散式地移除浪費(fèi)，是可以獲致不少改善，但豐田公司能成遍及整個(gè)系統(tǒng)的效益，靠的是周而復(fù)始的持續(xù)改善方法。

面對(duì)創(chuàng)造連續(xù)的流程所帶來的問題

強(qiáng)迫去除組織中的浪費(fèi)情形，其關(guān)鍵在于這個(gè)矛盾：為求改善，情況必須先變得更糟：若沒有一定程度的不適不安，就不可能變成真正精益的組織。不幸的是，沒有不需要作出犧牲就能獲致期望成果的“仙丹”。例如，當(dāng)我們?yōu)榱私M成工作小組而把作業(yè)程序連結(jié)在一起時(shí)，當(dāng)有一個(gè)流程出錯(cuò)而停止，下一個(gè)流程也會(huì)立即停止，流程中的任何一個(gè)部分出現(xiàn)狀況，立即會(huì)導(dǎo)致流程的其他部分也出狀況。

但這正正是精益管理的目的，有些改善是不需要任何不適不安就能做到的，因?yàn)橐恍┓浅Ｃ黠@、根本沒有必要存在的浪費(fèi)當(dāng)然要移除。

減少庫存不是目的

舉例來說，我們最近聽到一家制造業(yè)公司因?yàn)樗拿恳徊襟E流程都會(huì)產(chǎn)生了龐大的存貨，因此想設(shè)法變得更精益些，他們聘請(qǐng)了一位顧問，這位顧問把一份規(guī)劃流程時(shí)程的軟體賣給此公司，讓他們能計(jì)算出需要多少存貨以保持流程中每一步驟的暢通，然后，再制定政策以遵循這套電腦軟體計(jì)算出來的存貨限量。

于是，該公司的存貨水準(zhǔn)降低了，那位顧問被視為大功臣，該公司的流程并沒有作出其他改變，因此也未承受任何不適不安的痛苦。這樣的成就誰能比得過呢？

不幸的是，除了存貨量減少外，并沒有成其他任何改善。存貨減少讓該公司節(jié)省成本，但仍有許多未逮之處令人苦惱，包括市場(chǎng)設(shè)備的停工過長(zhǎng)的設(shè)備器具切換時(shí)間限制了彈性、由于顧客需要的零組件缺貨而導(dǎo)致生產(chǎn)與交貨延誤·一整天中仍然充斥打亂秩序的救火工作等等。浪費(fèi)是減少了，但導(dǎo)致浪費(fèi)的根本問題仍然存在，同時(shí)，經(jīng)過一段時(shí)間后，存貨量又開始逐漸增加起來。

真正的成功來自辨識(shí)浪費(fèi)的改善流程：了解問題的根本原因，找出解決此根本問題的對(duì)策。但是，這比安裝一套電腦軟體要困難得多了，優(yōu)思學(xué)院認(rèn)為真正全面的成功有賴以下三點(diǎn)：

1. 著重了解支持精益理念的概念和執(zhí)行策略，有效使用精益方法，而不是著重不動(dòng)腦筋地應(yīng)用精益工具，例如看板、5S等等。

2. 堅(jiān)定接受精益流程的所有層面，即使有些會(huì)造成不樂見的短期影響。這可以防止“只挑軟柿子”，亦即只挑選那些不會(huì)超越安逸區(qū)的元素。

3. 審慎構(gòu)思具備系統(tǒng)性、周而復(fù)始、持續(xù)移除浪費(fèi)的執(zhí)行計(jì)劃。

豐田公司辨識(shí)出事業(yè)或制造流程中七大類未能創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)，簡(jiǎn)稱七大浪費(fèi)。你可以把這些應(yīng)用到產(chǎn)品發(fā)展接單、辦公室等作業(yè)上，而非只限于生產(chǎn)線。

在開展精益管理之前，你如何確保每一個(gè)員工都能夠參與其中？最重要的是人員的培訓(xùn)，優(yōu)思學(xué)院設(shè)計(jì)的精益管理（CLMP）課程可以讓大量員工獲得足夠的精益知識(shí)和認(rèn)可考核，員工甚至可以不用放棄日常工作的時(shí)間，只要每天花一小時(shí)左右自主學(xué)習(xí)即可。