廢輪胎煉油設備發(fā)展到今天，歷經(jīng)多次的技術更新與迭代，工藝技術成熟，設備性能穩(wěn)定。廢輪胎煉油設備根據(jù)工藝的不同，分為間歇式和連續(xù)式煉油設備兩種。接下來，河南東盈公司依靠多年的設備研發(fā)和制造經(jīng)驗，為大家詳細介紹一下連續(xù)式和間歇式這兩種廢輪胎煉油設備有什么不同，以及連續(xù)式輪胎煉油設備和間歇式輪胎煉油設備的區(qū)別主要體現(xiàn)在哪些方面。

1. 工藝路線不同

連續(xù)式廢輪胎煉油設備在安全與環(huán)保的前提下實現(xiàn)連續(xù)運行，一爐一爐輪胎膠粉可以從進料口連續(xù)進料、另一端出料口連續(xù)排渣，生產(chǎn)運行過程中無需打開爐門，全密閉運行。

間歇式廢輪胎煉油設備采用敞開式進出料，設備煉油完成后需要停機冷卻后，打開爐門出渣、出鋼絲，然后開始裝下一爐的輪胎，再開始點火煉油。從停機到下一次煉油開機中間需要幾個小時的時間，無法做到連續(xù)式運行。

2. 處理量不同

連續(xù)式廢輪胎煉油設備單機日處理量15-50噸，處理量大，生產(chǎn)效率高。

間歇式廢輪胎煉油設備單機日處理量1-20噸，處理量稍小，運行效率稍低。

3. 燃料消耗有差別

連續(xù)式廢輪胎煉油設備采用自動全密閉進料和出渣系統(tǒng)，允許高溫200多度再次進料或出渣，從而在每兩爐之間大大節(jié)約了時間和燃料成本，運行成本能節(jié)省20%，另外裂解產(chǎn)生的可燃氣可以100%利用，節(jié)約70%的燃料。

間歇式廢輪胎煉油設備要滿足二次進料或出渣或拉鋼絲的需求，主爐溫度需冷卻至60度以下，單爐冷卻時間需2-3個小時，兩爐之間的熱能和時間利用率低，運行成本較高；另外，因間歇式生產(chǎn)，可燃氣不能持續(xù)產(chǎn)生，所以設備需要外加燃料消耗，裂解產(chǎn)生的可燃氣不能做到完全回收利用。

4. 效益差異對比

連續(xù)式廢輪胎煉油設備出油率在45-50%，品質好，密度一般在0.89-0.91左右，鋼絲在進爐前提前抽出，沒有經(jīng)過加熱，市場銷售價格高，經(jīng)濟效益好。

間歇式廢輪胎煉油設備出油率40-45%，品質較好，密度在0.91-0.93左右，鋼絲需經(jīng)過高溫加熱后才能拉出。

5. 自動化程度差別

連續(xù)式廢輪胎煉油設備采用PLC智能化控制，用工少，單條生產(chǎn)線1-2人，勞動強度低。

間歇式廢輪胎煉油設備需要人工或自動進料機進料，人工拉出鋼絲，半自動化生產(chǎn)運行，單條生產(chǎn)線需要3-4人，人員配備需求較多。

6. 市場前景

連續(xù)式廢輪胎煉油設備符合《廢舊輪胎綜合利用指導意見》及《廢舊輪胎綜合利用行業(yè)準入條件》內(nèi)關于熱裂解技術密閉性、連續(xù)式、自動化、環(huán)?；⒅悄芑陌l(fā)展方向，符合國家長遠的發(fā)展方向，屬于國家鼓勵發(fā)展項目。

間歇式廢輪胎煉油設備也是符合國家政策要求及環(huán)保要求的，但從長遠來看，因其進料垃鋼絲時需打開爐門及間歇式生產(chǎn)方式，后期在設備更新迭代過程中存在被替代的可能。

7. 進料方式不同

連續(xù)式廢輪胎煉油設備自動高溫密閉進料系統(tǒng)，30分鐘進料，節(jié)約人工。

間歇式廢輪胎煉油設備人工或簡易液壓進料，1-2小時，浪費人工。

8. 出渣方式不同

連續(xù)式廢輪胎煉油設備高溫密閉出渣，安全環(huán)保，出渣時間短，且炭黑在傳送過程中，經(jīng)過水循環(huán)冷卻，到達渣倉后，可以直接打包。

間歇式廢輪胎煉油設備出渣前需要降溫，單爐冷卻時間需要2-3個小時，出渣時間稍長。另外爐門需要打開，人工拉鋼絲環(huán)境略差，安全環(huán)保系數(shù)不如連續(xù)式設備高。

9. 車間環(huán)境不同

連續(xù)式廢輪胎煉油設備整套系統(tǒng)是全密閉的，炭黑集中打包，沒有粉塵排出，車間環(huán)境優(yōu)良。

間歇式廢輪胎煉油設備需要開爐門，車間粉塵氣味略大，車間環(huán)境略差。

連續(xù)式廢輪胎煉油設備跟間歇式設備相比，唯一的不足之處就是設備前期投入成本較高，間歇式設備的前期投入成本較低，價格大概在三十多萬左右。因此，還在糾結如何選擇廢輪胎煉油設備的老板們，可以根據(jù)以上連續(xù)式輪胎煉油設備和間歇式輪胎煉油設備的區(qū)別以及自身情況、需求進行選擇。