一、軸承套圈加工工藝方法及特點分析

對于軸承套的加工工序來說，我們常見的就有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進行加工，根據(jù)了解，分析有關軸承套圈這兩種工序方法的一些特點，希望對大家在進行軸承套圈加工時有所幫助。

一、軸承套圈加工的集中工序

軸承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一個或幾個套圈的車削加工。

集中工序的特點：

（1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2~3個。

（2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環(huán)節(jié)，便于生產管理;減少了機床設備和工具量。

（3）有利于實現(xiàn)自動化和大批量生產，縮短了生產周期，降低了生產成本。

但同時對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質量也要求較嚴格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動機和自動機床，一般對大批量生產宜采用多軸自動機床，對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動車床；工藝裝備的種類和數(shù)量多，專用性強、更換型號麻煩，調整困難且費時，工人的技術水平要求較高，需要合理的生產組織管理。

二、軸承套圈加工的分散工序

軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能完成-一個套圈的車削加工。

分散工序的特點：

（1）適合于中、大型電機SKF軸承座的安裝小批及單件生產。容易組織生產，車床、工夾具簡單經濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線, 亦適合大批量生產。

（2）可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工，便于選取最佳的工藝參數(shù)，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

（3）對單機可以實現(xiàn)自動上下料、自動走刀和自動測量，機床容易操作，對工人要求技術不高。

（4）對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規(guī)格參數(shù)對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應。

但“分散工序"工序多而工藝路線長，加工時間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時間長，-個套圈需經多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財、物和能源的消耗。

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二、軸承套圈車削工藝和加工質量問題及產生原因

[在軸承工件加工中，車削加工大約要占其中的三分之一左右。內外套圈各個表面都要進行車削加工，經過車削加工后的軸承套圈不僅要達到成形的要求，而且還要為以后的加工創(chuàng)造條件，車削加工質量的好壞直接影響著磨削加工的質量、效率和成品的經濟效益。

1、軸承外圈車削工藝過程：

（工序Ⅰ)車外內徑、一個端面→(工序Ⅱ)車外徑、另一端面→(工序Ⅲ)車兩端面內外倒角→(工序Ⅳ)車外溝。

2、軸承內圈車削工藝過程：

（工序Ⅰ)車內徑、一個端面→(工序Ⅱ)車內外徑、另一端面→(工序Ⅲ)車兩端面內外倒角→(工序Ⅳ)車內溝。

3、軸承套圈車削加工質量問題及產生原因的分析

在車削加工過程中，由于各種因素的影響而使加工出來的工件達不到工藝規(guī)定的技術要求，往往造成次品和廢品。主要類型和產生原因分析如下。

3.1尺寸公差超差

軸承套圈的內孔直徑、外圓的直徑、寬度、溝道的深度及寬度等尺寸不合格。

產生原因：

①車床調整操作不當。如：定位基準面不到位或塞鐵松動，拖板未固緊或對刀失誤等。

②測量不準確。測量儀器未調整好，標準件用錯或過期磨損，對表不準以及由于表針錯動而“跑表”.

③刀具、刀架未對好或松動。在車削過程中刀具不到位，車削后套圈的尺寸產生變化而使尺寸不準確。

④鍛件毛坯的加工余量大。尺寸散差大，留給車加工的余量大小不均。材料硬度不均，也使車削后的套圈的尺寸大小不統(tǒng)一。鍛件給車加工的余量過大，使車加工難度大，刀具損壞嚴重，加工余量過小，使車加工后表面露黑皮，造成廢品。

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3.2形狀及位置公差超差

3.2.1單一徑向平面內的內(外)徑變動量、平均內(外)徑變動量和圓形偏差超差

產生原因：

①鍛件毛坯的這些因素不僅直接影響尺寸精度，而且直接影響車加工件形狀及位置精度。

②安裝或校正夾具不當也容易產生形狀及位置超差或變形。如:夾具安裝松動或車外圓時內夾氣壓夾具定位不正，沒有及時校正或彈簧夾頭的漲力不夠而夾不緊工件。車內孔時，動力夾盤配置的調心夾爪沒有及時更換使夾緊力不均勻，夾緊塊定位基準不及時校正。

③夾具的夾緊力過大，使套圈會變成棱形，若過小，工件夾不緊，容易滑落。

3.2.2壁厚差超差，倒角不對稱

產生原因：

①機床主軸徑向擺動大，與彈簧夾頭的同軸度不好，夾具安裝不正，與主軸不同軸，夾盤或夾具振動或夾持工件不當，夾爪或工件上有臟物，夾持表面幾何形狀偏差過大。

②毛坯的壁厚不均、偏心嚴重也使切削中的抗力不均、誤差復映而產生壁厚超差。

③在多刀半自動車床上分粗、精兩次加工孔徑時，若粗車的切削深度過小而未將黑皮全部切掉或切削深度不夠，精車中就會出現(xiàn)黑皮，使此處容易出現(xiàn)壁厚差較大。

3.2.3外表面母線對基準端面傾斜度的變動量超差

產生原因：

①車床縱橫刀架不垂直，導致磨損間隙過大而產生走刀偏移，主軸歪斜不正或軸向竄動。

②毛坯本身SD超差或留有黑皮使工件晃動產生復映現(xiàn)象，或因留量太小難以糾正。

③上工序端面劃傷大或夾盤支撐面內有臟物使夾持工件不正。

④上工序加工不合格，卸下后無記號再重裝加工時，振動大使SD大。

⑤夾持工件不牢固或因工件定位面有毛刺、凹陷等，當?shù)毒邉偳腥牍ぜr，工件就因受力而移動，套圈的夾持長度過小，夾持面小，套圈被夾持的長度一般為總寬度的1/3以上，若少于1/3，在多刀半自動車床加工時，往往一吃刀就會將套圈頂歪，在車削時容易撞壞車刀。

⑥夾具調整不當或夾爪磨損，工件裝夾方法不當，定位不準，使工件安裝歪斜。

3.2.4端面平面度和內(外)圈寬度變動量超差

產生原因：

①刀具安裝不正或未緊固，端面車刀磨損或損壞，使車出的端面不光滑、不平整。

②刀架與導軌不垂直、塞鐵松動也容易產生凹凸現(xiàn)象。

③鍛件毛坯端面凹心、凹凸不平、材料的硬度不均也直接影響著工件的VBS(VCS)。

3.3表面質量差

具體表現(xiàn)為:表面粗糙度大，已加工表面殘留有毛坯黑皮，劃傷，振紋，燒傷，毛刺，斷屑痕等。

產生原因:

①毛坯的加工余量不足或造形不規(guī)整，使加工后仍殘留黑皮。

②刀架往復退位不準或夾具未校正好而晃動，使刀具劃傷已加工表面。

③刀具材料的選用不當，刃磨不好，刃口形狀、角度不正確，刃面不光滑平整，甚至刀口有缺陷，產生劃傷和振紋。吃刀過深，切削力過大而振動大或悶車，倒角刀刃磨不當，操作失誤，磨鈍后又未及時更換而出現(xiàn)銳角毛刺、毛邊和表面缺陷等。

④刀具排屑差，切屑纏繞工件、刀具及夾盤，冷卻液澆注不好或澆不進去，不僅影響表面質量，嚴重者將造成燒傷。

⑤材料的切削加工性不好，軟硬不均，引起振動和刀具的磨損而產生積屑瘤、粘刀、啃刀和打刀現(xiàn)象而劃傷工件已加工表面。

⑥機床和夾具的剛性不足，機床切削參數(shù)的選擇不當引起切削中產生振動。

⑦加工中的套圈在運輸轉序的過程中產生碰傷、夾傷、劃傷。

⑧切削過程中，夾緊力過小或夾具松動，損傷夾持面;刀具快進接觸工件時，發(fā)生相撞或切削力過大而悶車，造成吃刀、啃刀、崩料而報廢。

總之，在車削加工過程中，由于以上各種因素的影響而使加工出來的套圈達不到工藝規(guī)定的各項技術要求，可以通過對各種質量問題的分析，找出產生廢品的原因、類型，并且有針對性地采取改進措施，改進操作方法和加工工藝，以達到優(yōu)質高產、提高勞動生產率和經濟效益的目的。

(運轉世界大國龍騰 龍出東方 騰達天下 龍騰三類調心滾子軸承 劉興邦C E MB MA)

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三、軸承生產工藝退火和正火的主要區(qū)別和操作種類

退火又稱燜火，代號Th，是將鋼件加熱到Ac1或Ac3以上（30~50℃），保溫一段時間，然后再緩慢的冷卻（一般用爐冷）。

正火又稱明火，代號Z，是將鋼件加熱到Ac3或Acm以上（30~50℃），保溫一段時間，然后在空氣中冷卻，冷卻速度比退火稍快。

軸承退火與正火的主要區(qū)別是：正火是完全退火的一種變態(tài)或特例，二者僅是冷卻速度不同，通常退火是隨爐冷而正火是在空氣中冷卻，正火既適用于亞共析鋼也適用于過共板鋼，對于共析鋼，正火一般用于消除網(wǎng)狀碳化物；對于亞共析鋼，正火的目的與退火基本相同，主要是細化晶粒，消除組織中的缺陷，但正火組織中珠光體片較退火者細，且亞共析鋼中珠光數(shù)量多鐵素體數(shù)量少，因此，經正火后鋼的硬度、強度均較退火的高，由此可知，在生產實踐中，鋼中有網(wǎng)狀滲碳體的材料需先經正火消除后方可使用其他工藝，而對熱處理后有性能要求的材料，則據(jù)要求的不同及鋼種不同選擇退火工藝，如：要求熱處理后有一定的強度、硬度，可選擇正火工藝；要求有一定的塑性，盡量降低強度、硬度的則應選擇退火工藝。

軸承生產上常用的退火操作種類

（1）完全退火（俗稱退火）主要用于亞共橋鋼和合金鋼的鑄件、鍛件及熱軋型材，有的也用做焊接結構件，其目的是細化晶粒，改善組織，消除殘余應力，降低硬度、提高塑性，改善切削加工性能，完全退火是一種時間很長的退火工藝，為了縮短其退火時間，目前常采用等溫火的工藝來取代完全退火工藝，同完全退火比較，等溫火的目的與完全退火相同，但它大大縮短了退火時間。

（2）球化退火主要用于過共析鋼及合金工具鋼（如刀具、量具、模具以及軸承等所有鋼種）。其目的主要是降低硬度，改善切削加工性，并為以后淬火作好準備。

（3）去應力退火（又稱低溫退火）主要用來消除鑄件、鍛件及焊接件、熱軋件等內應力。

（4）再結晶退火用來消除冷加工（冷拉、冷沖、冷軋等）產生的加工硬化。目的是消除內應力，提高塑性，改善組織。

（5）擴散退火主要用于合金鋼，特別是合金鋼的鑄件和鋼錠。目的是利用高溫下原子具有較大的擴散能力來減輕或消除鋼中化學成分不均勻的現(xiàn)象。

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