精益生產3大特征

精益生產方式有何顯著的特征？下面從經典的精益體系出發(fā)，提煉出精益生產的三大特征，分別是：拉動式生產、消除浪費以及自働化。這三個特征應有助于我們快速了解精益生產的內涵，同時，對如何推行精益生產也有一定的參考價值。

1、拉動式生產

（1）定義：所謂拉動式生產，是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產，工序和工序之間形成一環(huán)一環(huán)的銜接，相互制約與平衡。

（2）解析：形成倒逼機制，確保順暢化生產。

（3）倒逼機制：因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產，因而任一工序（環(huán)節(jié)）出問題，都會使得生產無以為繼。這也是很多企業(yè)實行拉動式生產沒取得效果，反而效率更低、影響生產進度的一個重要原因。一個小小的提議是，推行精益時，不要急著去拉動，企業(yè)的小身板可能受不了嚴格的拉動，一拉反而受傷。

而工序（環(huán)節(jié)）問題包括：設備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等，拉動式生產形成的倒逼機制迫使最大限度消除這些問題，唯有如此，生產才能順暢化進行，并體現(xiàn)出拉動式生產的巨大價值。（深圳市方圓智匯科技有限公司www.kaizenjit.com精益生產管理項目咨詢輔導|標桿精益企業(yè)研修 |企業(yè)人才培訓機構）

2、消除浪費

（1）定義：消除浪費，即消除生產過程中影響順暢化的各種障礙。

（2）解析：消除浪費被視為精益生產的核心，因為只有消除生產過程中的種種障礙，拉動式生產才能順利進行。即便不實施拉動式生產，消除浪費本身對提升生產效率也有明顯的貢獻。消除浪費的另一大作用是推進生產作業(yè)從“省力化”向“少人化”過渡。

（3）七大浪費的管理：在精益生產中，總結有七大浪費，分別是：①運輸浪費；②動作浪費；③加工浪費；④不良浪費；⑤等待浪費；⑥過量生產；⑦庫存浪費。

其中，運輸浪費、動作浪費、等待浪費及加工浪費一般可通過工業(yè)工程手法進行消除，這是精益生產與工業(yè)工程的共通之處。

不良浪費，是一種“顯性浪費”，不良導致的成本損失是清晰可見的。不良浪費的消除，不應局限于精益生產的工具(三現(xiàn)主義、五個為什么、全面質量管理、全員預防性防護等)，可結合6西格碼工具進行項目型改善。必要時對設備或工藝進行升級替換。

拉動式生產與消除過量生產和庫存這兩大浪費是相互作用的。一方面，實施拉動式生產本身即可消除過量生產與庫存。另一方面，通過消除過量生產與庫存，拉動式生產才能更好地實施。具體做法上，做好產線的平衡、生產計劃以及供應鏈企業(yè)間的銜接、設定最小庫存量，可以有效地改善原材料、在線以及成品庫存。

3、自働化

（1）定義：一般指設備能自動識別錯誤、自動停止的作業(yè)機制；也指通過人與設備的配合，避免錯誤的產生。

（2）解析：因為自動識別和自動停止的裝置，因而自働化可以提升產品的良品率。自働化更顯現(xiàn)的作用表現(xiàn)在“少人化“，將人解放了出來，一人可以多機臺作業(yè)。更少的人做更多的工作，無疑效率大大提升。

自働化所關聯(lián)的工具及理念有，全員預防性防護、快速換模、停線機制、防呆法、多能工的培養(yǎng)等。

結語：通過上述對精益生產三大特征的解析，我們可以清晰地看到，企業(yè)的基礎管理非常重要，這包括，現(xiàn)場5S的推行、全面質量管理、生產線的均衡化、良好改善文化等。只有將基礎管理做好了，進而以“消除浪費“為核心及切入點，推行帶有自身企業(yè)特點的”拉動式生產“方式，并通過長期積累提升企業(yè)的”自働化“程度，最終實現(xiàn)企業(yè)的”精益化生產“。

精益生產5個步驟

我們要如何以精益五步驟落地精益生產呢？徹底杜絕浪費，以最小緩沖成本，根據系統(tǒng)狀態(tài)投料，限制在制品數(shù)量，由客戶拉動價值，暢流價值流，交付價值。

1、?定義/識別價值

精益實踐的關鍵出發(fā)點是價值，而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產品或服務是一種“浪費”。請注意，“精益”不是制造系統(tǒng)的目標，“價值”才是制造系統(tǒng)的目標，客戶的價值認知和我們的成本與努力無關。

我們要以客戶價值認知作為精益的起點，形成決定性競爭優(yōu)勢，作為發(fā)展制造系統(tǒng)的目標。如果“目標”錯誤，后續(xù)發(fā)展的制造系統(tǒng)會是一項“浪費”。很多情況，競爭對手未察覺產業(yè)或運營模式問題，而檢視業(yè)界造成客戶的問題，是識別決定性競爭優(yōu)勢的起點。

2、識別價值流

特定產品的價值流包含三項關鍵管理任務，這三項任務是：

①從概念，產品企劃、設計，到投產全過程的解決問題任務。

②從接單、制定生產計劃再到交貨全過程的訊息管理任務。

③從原材料到成品，送到用戶手中的物質轉化任務。

價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動：

①能創(chuàng)造價值的步驟，如機加工改變物理形狀的過程。

②雖然不創(chuàng)造價值，但是在現(xiàn)有技術與生產條件下不可避免的步驟，如為保證品質，焊接處要檢驗（稱為1型浪費） 。

③不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟（稱為2 型浪費），如去毛刺 。

3、流動

一旦精確定立了價值，也完整地制定出了某一特定產品的價值流圖，消滅了明顯的浪費步驟，實行精益思想第3 步的時機也就到了，讓保留下來、創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。

為因應波動的沖擊，應善用緩沖，例如：時間、產能或庫存緩沖，平衡流量吸收波動的沖擊，以免在拉動時一拉就斷。

4、拉動

"拉動"一詞最簡單的意思是， 在下游客戶提出要求之前， 沒有一家上游工序或企業(yè)生產產品或提供服務。使用拉式系統(tǒng)的好處：

①降低成本：在制品數(shù)量低且返工更少。

②提高品質：存在追求內部品質和更好的檢測能力的壓力。

③更好的客戶服務：提前期短且產出可預測。

④更大的靈活性：只有當系統(tǒng)狀態(tài)容許加工工件時，工件才會被拉入系統(tǒng)。

界定推式與拉式系統(tǒng)的兩個關鍵詞：“系統(tǒng)狀態(tài)”與“限制在制品”。根據定義，即使依庫存耗用或瓶頸產能負荷投放工單，沒有限制在制品數(shù)量的面向庫存制造是推式系統(tǒng)，而不是拉式系統(tǒng)。

5、盡善盡美

持續(xù)進行根本性的、不斷的改善，需要學習和觀察價值流、價值的流動、被客戶拉動的價值，使得盡善盡美變為清晰可見的圖像，因而使人們能看到改善目標，并且使這個目標對于整個企業(yè)都是現(xiàn)實的。集中精力消滅浪費、減小波動、縮短提前期，以需求出發(fā)，解決問題，不要讓惰性成為系統(tǒng)進步的制約。

在盡善盡美的改善過程中，會面臨“鼓勵改善與裁減員工”的沖突，員工賣力改善了，卻因為效率提高被裁減了，這樣的話，員工就不會安心地投入到改善中來。適度增加競爭性是應該的，但是更多地是需要給員工定心丸，樹立負責任的企業(yè)形象，并共同分享改善帶來的成果。

結語：管理者應正確地識別、定義價值，建立自身的決定性競爭優(yōu)勢，打破市場瓶頸，賺更多的錢，讓基業(yè)長青。站在巨人的肩膀上，快速有效地打造精益生產的框架，或許TOC、精益以及六西格瑪融合適用更為有效，以TOC作為火車頭宏觀地拉動系統(tǒng)，以豐田現(xiàn)場管理方法的“放大鏡”杜絕浪費，以六西格瑪的“顯微鏡”減小波動，使系統(tǒng)以最小緩沖成本下運行精益生產。

精益生產七大浪費

本田公司創(chuàng)辦人本田宗一郎一生都喜歡在工作現(xiàn)場動手做點什么，手上留有很多疤痕。在其晚年，訪問一所小學與孩子們談天時，驕傲地露出雙手，讓孩子們去觸摸這些疤痕。

精益創(chuàng)立者大野耐一說：“我是徹底的現(xiàn)場主義者。與其在領導辦公室內冥思苦想，倒不如到生產現(xiàn)場的各個角落，直接獲得第一手的生產信息和感受直接的刺激。”

這就是日本人的現(xiàn)場哲學，了解了這一點，那么我們對他們從精益出發(fā)，總結出工作現(xiàn)場的七大浪費就不會感到奇怪了。七大浪費的總結，可以讓工作人員有針對性地快速消除生產現(xiàn)場的浪費，從而讓生產過程更加有價值、更加順暢！

1、七大浪費之一運輸浪費

表現(xiàn)：人員走動過多；需要專門運輸來實現(xiàn)工序間的銜接；過多的運輸。

原因：低效的車間布局、過于龐大的設備、不流暢的生產等。

對策：杜絕孤島式生產，合理緊湊安排工序，讓作業(yè)流動起來，形成節(jié)拍，從而無需過多運輸！

2、七大浪費之二動作浪費

表現(xiàn)：作業(yè)動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重復或多余等形成浪費。

危害：動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。

對策：從人機工程學角度，合理運用工業(yè)工程手法來進行作業(yè)臺布局優(yōu)化以及作業(yè)動作標準化。

3、七大浪費之三加工浪費

表現(xiàn)：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產品功能、重復檢驗包裝等。

原因：自以為是的作業(yè)，而不是以客戶價值為導向。

對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序；精準把握客戶需求、優(yōu)化作業(yè)標準以及工序間的銜接。

（恰到好處就是美）

4、七大浪費之四不良浪費

表現(xiàn)：生產過程產生的不良品。

原因：人工操作不當、工藝設置不當、材料使用不當、質量標準不清等。

對策：①確保作業(yè)指導以及檢驗標準是符合產品特性以及客戶需求的。②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發(fā)現(xiàn)不良；③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化，讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設置。

5、七大浪費之五等待浪費

表現(xiàn)：人員（以及設備）在等待；或者，有時忙、有時閑的不均衡現(xiàn)象。

原因：①生產線品種切換；②工作量少，便無所事事；③時常缺料，設備閑置；④上工序延誤，下游無事可做；⑤設備發(fā)生故障；⑥生產線工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或設計圖未送達。

對策：生產均衡化；快速換模技術的運用；全員生產性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應商水準。

6、七大浪費之六過量生產

表現(xiàn)：過量生產常被視為最大浪費。結果導致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風險。過早生產或在線庫存都視為過量生產。

原因：生產管理不自信。

對策：拉動準時化生產方式。通過這種方式既防止過量生產，同時倒逼員工精準地做好生產計劃、產線平衡以及持續(xù)改善。

7、七大浪費之七庫存浪費

表現(xiàn)：企業(yè)有大量原材料、在制品以及成品庫存。

危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。

對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監(jiān)控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。

結語：七大浪費的消除，其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產過程而言是極具價值的!

實際中，企業(yè)應根據自身特點進行運用，比如某企業(yè)的某精密原材料采購周期很長，那么適度備貨是應該的。當然，企業(yè)也可以總結出第八條浪費，如員工創(chuàng)造力的浪費或信息傳遞的浪費，來進一步消減浪費并提升效率。

大野耐一在推行豐田精益生產方式過程中，以粗暴與無情著稱，但他總結說，能夠板手指從一數(shù)到十的人就可以導入豐田精益生產方式。

精益生產十大詞匯

這里總結了精益生產的十大詞匯，從這十個詞匯可以了解到精益生產的主要內容。

1、拉式生產（pull production）

后工序僅根據前工序的需求來加工一定數(shù)量的產品，一個工序銜接一個工序的需求，這樣就形成了拉式生產方式。為了有效便捷地傳遞需求，一般通過看板手段，即在看板上標明需求量及現(xiàn)有量等信息，后工序可根據看板信息進行生產。

2、準時化生產（Just In Time）

3、自働化（Jidoka）

4、浪費（Muda）

5、防呆法（Poka-yoke）

6、快速換模（SMED）

7、節(jié)拍時間（TAKT time）

8、價值流圖（VSM）

9、精益屋

10、改善（Kaizen）

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