精益生產(chǎn)(LeanProduction，LP)是一種及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍的生產(chǎn)管理方式，也是全員參與持續(xù)改善的一種管理狀態(tài)。它是美國麻省理工學院在一項名為。國際汽車計劃"的研究項目中提出來的，它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針眨美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種、高質(zhì)量、低成本。

一、精益生產(chǎn)實施過程存在的問題

實施精益生產(chǎn)的企業(yè)很多，但是真正取得良好的效果并不在多數(shù)，究其原因與管理者的決心、企業(yè)對精益生產(chǎn)的認識和實施的推動者有很多關系，具體如下：

1.決心不夠，難以堅持

實施精益是個長期的過程，需要多年的持續(xù)努力才能熟練的運用精益工具，看到改善帶來的成功。很多企業(yè)聽說精益生產(chǎn)之后，感覺非常好，覺得應該可以取得很好的效果，但是經(jīng)過實施，卻會遇到這樣或者那樣的問題，并且有可能帶來一些短期利益的損失。當碰到這樣問題的時候，如果管理層，特別是企業(yè)的主要管理者，如果缺乏足夠的決心，就有可能放棄，從而造成曇花一現(xiàn)的結果，最后不了了之。

2.表面實施，成效不大

實施精益生產(chǎn)是個循序漸進的過程，需要從易如難，逐步深入，一步一個腳印，才能取得成功。很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)停留在表面，各種宣傳、標語很多，各種計劃中也提到一些精益生產(chǎn)的概念，但是當認真的去審視企業(yè)的流程或者觀察生產(chǎn)的現(xiàn)場，各種浪費現(xiàn)象不盡其數(shù)。造成這種表里不一是因為，企業(yè)對精益生產(chǎn)的認識不夠，缺乏實際實施的經(jīng)驗．對實施的過程缺乏系統(tǒng)的了解．在實施的時候停留在表面上。

3.依賴外力，改善不夠

實施精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷改善，不斷提升自身實力的過程，隨著實施的提升，人員的素質(zhì)不斷提高，從而取得良好的效果。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的時候，要么聘請專家指導，要么聘請咨詢公司幫助實施。這樣一來．見效很快，但是造成對外力的過分依賴，專家一走，精益就很難進行下去，或者僅僅運行者專家指導的一些工具，自身的改善能力并沒有得到提升。

二、精益生產(chǎn)的實施步驟

為了避免上述問胚的產(chǎn)生，需要在實施的過程進行精心的策劃，有序的實施，有效促使人員的進步和企業(yè)改善成果的取得。具體來說，應該從以下5個方面把握好。

1.意識引導，培訓先行

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力，以持續(xù)改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行多全員的意識培訓，培訓對象應上至總經(jīng)理、副總經(jīng)理，下至作業(yè)員、搬運員，培訓內(nèi)容應包括"競爭情況"、。浪費的觀念"、。拉動生產(chǎn)"、"5S"、"團隊改善"、"全員設備管理"、。全面質(zhì)量管理"。只有建立在全員對精益生產(chǎn)的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。

2.確立組織，精心計劃

很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的時候，都會建立一個精益生產(chǎn)組織，有的叫"精益生產(chǎn)委員會"，有的叫"改善組織"。一般來說，總經(jīng)理應是精益組織的負責人，有些企業(yè)也把工廠負責的副總經(jīng)理列為負責人，組織應包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術郎門、品質(zhì)部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。

實施精益生產(chǎn)應做好計劃，包括系統(tǒng)的實施計劃、年度計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進行記錄。

3.現(xiàn)場改善，5S開始

5S是改善現(xiàn)場環(huán)境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。實施精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場環(huán)境改善入手，通過整理，清理掉現(xiàn)場的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現(xiàn)場的物品按秩序擺放，方便拿?。煌ㄟ^清掃，讓現(xiàn)場變的干凈，設備得到及時的保養(yǎng)；通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習慣，并及時的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場良好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。精益生產(chǎn)從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

4.示范線改善，體現(xiàn)成果

任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，并且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優(yōu)點。精益生產(chǎn)的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產(chǎn)線進行示范改善。有的企業(yè)把示范線改善，叫做"對象線改善"或"小范圍改善"，改善的內(nèi)容要盡可能的運用精益的工具，選擇示范線進行改善的時候，應該選擇流水作業(yè)的線，要認真確認好改善前的狀態(tài)，包括：成品及使用零件清單、現(xiàn)狀平面布置Layout圖、現(xiàn)狀物與情報流程圖、現(xiàn)行各工程C／T時間調(diào)查、線邊庫存狀況調(diào)查、送貨頻率及數(shù)量等。改善應該循序漸進，并落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內(nèi)的成員發(fā)布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要及時做好成果統(tǒng)計和成果發(fā)布，讓全員感受到精益生產(chǎn)的好處。

5.全員改善，重點實施

精益生產(chǎn)實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習慣的養(yǎng)成過程。因此，精益生產(chǎn)的推進，應該是讓企業(yè)的各個職能部門主動的學習并配合運用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門應配合做好拉動生產(chǎn)，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質(zhì)部門推動全面質(zhì)量管理，等等。負責推動精益生產(chǎn)的部門應根據(jù)系統(tǒng)的計劃，做好示范線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動。提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益不是最新的管理時尚，而是企業(yè)長效經(jīng)營最本質(zhì)的要求。企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不會一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，但如果循序漸進，把精益工具的實施和人員素質(zhì)的培訓很好的結合起來，企業(yè)會取得良好的成績，成為競爭致勝的有力工具。