工業(yè)的發(fā)展離不開檢測技術(shù)這一堅實后盾，產(chǎn)品質(zhì)量控制、設備安全維護、工藝流程優(yōu)化，都需要高效的檢測手段，在工業(yè)檢測時代更是如此。工業(yè)內(nèi)窺鏡是跨行業(yè)跨領域應用的直觀檢測工具，提升工業(yè)內(nèi)窺鏡檢測水平，將更好地助力工業(yè)檢測時代的發(fā)展。

提升工業(yè)內(nèi)窺鏡檢測水平，涉及以下核心技術(shù)：

1. 成像。隨著各行業(yè)用戶對檢出細微缺陷要求的提升，采用更高品質(zhì)的CCD圖像傳感器并在有限面陣上實現(xiàn)更高分辨率日益受到重視。例如：XLG4-MViQ工業(yè)內(nèi)窺鏡具有超高分辨率CCD內(nèi)窺成像技術(shù)，并突破性地在6.1mm直徑上實現(xiàn)了120萬CCD像素，進一步提升缺陷檢測概率（POD）。

2. 照明。面對多種多樣的工業(yè)檢測現(xiàn)場，除了后置光源的大功率照明技術(shù)外，還需要根據(jù)實際情況智能調(diào)節(jié)光強的能力，例如：XLG4-MViQ工業(yè)視頻內(nèi)窺鏡可以根據(jù)檢測場景自動調(diào)節(jié)光強，實現(xiàn)明亮舒適的照明效果，不會太暗也不會出現(xiàn)眩光。

3. 導向。快速而全面地檢測，需要更好用、更耐用的探頭導向技術(shù)。與機械導向相比較，內(nèi)置伺服電機的純電動導向技術(shù)更具優(yōu)勢：更直接的導向傳動、更大的導向角度、更省力，還具有過載保護、自動對中復位等保障設備壽命的功能。

4. 測量。這是量化分析缺陷的重要技術(shù)手段，目前先進的相位掃描三維立體測量技術(shù)，其專用鏡頭采用新穎的廣角單視窗設計，可呈現(xiàn)更大視野范圍，因此單一鏡頭即可勝任觀察和測量的雙重需求，不用中途更換鏡頭；而且3D點云圖有助于糾正選點偏差、還可以將點云數(shù)據(jù)與3D打印技術(shù)對接。

5. 智能化。傳統(tǒng)檢測方式易受到檢測經(jīng)驗等主觀因素的影響，前沿工業(yè)內(nèi)窺鏡產(chǎn)品已經(jīng)開始推動智能化檢測解決方案，利用AI技術(shù)和基于云的數(shù)字化檢測工具的輔助、智能化地查找缺陷并識別類型，提高檢測數(shù)據(jù)的可靠性，排除人為因素的影響，并提高生產(chǎn)力。

6. 網(wǎng)絡互聯(lián)。融合網(wǎng)絡互聯(lián)技術(shù)后，內(nèi)窺鏡產(chǎn)品不僅可以將內(nèi)窺檢測圖像實時傳輸分享給現(xiàn)場的移動終端設備，還可以通過遠程互聯(lián)服務與異地專家開展雙向協(xié)作檢測，有效降低運營開銷。

提升工業(yè)內(nèi)窺鏡檢測水平，無法一蹴而就，需要工業(yè)內(nèi)窺鏡廠商秉持緊跟用戶需求、勇于技術(shù)創(chuàng)新的精神，以及心無旁騖的專注度，這樣才能打造更準確、更高效、更智能的內(nèi)窺鏡產(chǎn)品，更好地助力工業(yè)檢測時代。