報告出品/作者：華寶證券、白云飛

以下為報告原文節(jié)選

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1. 鋰電銅箔輕薄化趨勢明顯

鋰電池工作原理是將化學能轉化為電能的一種電化學裝置，此過程中需要一種介質把化學能轉化的電能傳遞出來，即導電的材料。而在普通材料中，金屬材料是導電性最好的材料而在金屬材料里價格便宜導電性又好的就是銅箔和鋁箔。在鋰電池中主要有卷繞和疊片兩種加工方式。相對于卷繞來說，需要用于制備電池的極片具有一定的柔軟性，才能保證極片在卷繞時不發(fā)生脆斷等問題，而金屬材料中，銅鋁箔也是質地較軟的金屬，同時兩者表面都能形成一層氧化物保護膜。

鋰電池正負極電位決定正極用鋁箔，負極用銅箔，而非反過來。由于在鋰離子電池正極電位區(qū)間電位高，Al 的嵌鋰容量較小，能夠保持電化學穩(wěn)定，適合作鋰離子電池的正極集流體。銅箔在較高電位下易被氧化，進而易發(fā)生嵌鋰反應，在電池充放電過程中，只有很少的嵌鋰容量，并且保持了結構和電化學性能的穩(wěn)定，可作為鋰離子電池負極的集流體。

鋰電銅箔是鋰電池負極的關鍵基礎材料，在鋰離子電池中既是負極活性物質的載體，又是負極電子的收集體和傳導體。在鋰電池的制作中，負極活性物質由約 90%的負極活性物質碳材料、4%-5%的乙炔黑導電劑、6%-7%的粘合劑均勻混合后，涂覆于銅箔集流體表面，經(jīng)干燥、輥壓、分切等工序，即可制得負極電極，因此除負極活性物質之外，銅箔的性能對于鋰電池的性能也有很大影響。通常來說，從鋰離子電池的質量構成來看，鋰電銅箔質量占比約為 13%，僅次于正負極材料與電解液；從成本構成來說鋰電銅箔占比約為 7%，是構成鋰離子電池的核心材料之一。

電解銅箔的主要生產(chǎn)流程是將銅線溶解后制成硫酸銅溶液，然后在專用電解設備中將硫酸銅溶液通過直流電電沉積而制成箔，再對其進行表面處理，最后經(jīng)分切、檢測后制成成品并包裝，共包括溶銅造液、電解生箔、表面處理和分切檢驗四個生產(chǎn)工序。具體流程如下：

1、工藝流程情況

（1）溶銅制液工序

溶銅制液工序為電解銅箔的第一道工序，包括溶銅和過濾兩個階段，主要在溶銅罐中進行。公司首先根據(jù)工藝配比，將銅線、硫酸、水、壓縮空氣先進行原材料的預處理，然后投入溶銅罐當中混合，在加熱條件下，銅發(fā)生氧化并與硫酸發(fā)生反應，生成硫酸銅溶液。硫酸銅溶液之后進入過濾器中使用活性炭等進行吸附過濾，然后進入高位槽排出廢氣，再次經(jīng)過冷卻過濾后，形成高純度的符合工藝要求的硫酸銅溶液用于后續(xù)電解生箔的工序。
（2）電解生箔工序

電解生箔工序主要依靠生箔機和陰極輥完成。在電解槽中，以金屬鈦輥筒作為陰極，以表面涂有貴金屬氧化物的鈦板為陽極，硫酸銅電解液在直流電的作用下，二價銅離子（Cu2+）移動至生箔機陰極輥表面獲取電子后還原成銅單質箔狀電沉積層，經(jīng)過陰極輥的連續(xù)轉動、酸洗、水洗、烘干、剝離、卷取、檢驗后形成生箔。
（3）表面處理工序

由于電子電路銅箔和鋰電銅箔下游應用場景較為廣泛，同時下游客戶對于電子電路銅箔產(chǎn)品以及鋰電銅箔的性能要求有所不同，為了進一步滿足不同應用場景對于銅箔產(chǎn)品性能的要求，公司會對銅箔進行表面處理。電子電路銅箔表面處理通常包含一系列的粗化、固化、防氧化、耐熱等工序，并須在與電解槽串聯(lián)起來的表面處理機上完成；鋰電銅箔通常僅需在生箔機后端裝置進行抗氧化處理，不需進行上述組合式表面處理。
（4）分切檢驗工序

經(jīng)過上述工藝處理的銅箔產(chǎn)品將進入分切檢驗工序，公司根據(jù)不同客戶對于銅箔產(chǎn)品寬幅的要求進行分切。質量計量部對分切完成后的銅箔產(chǎn)品進行質量檢測，檢測通過后對相應銅箔產(chǎn)品進行包裝入庫。

1.1. 鋰電銅箔輕薄化發(fā)展，6 μm m 已成為主流

“輕薄”下的高能量密度。銅箔根據(jù)厚度不同可以分為厚銅箔（＞70μm）、常規(guī)銅箔（18-70μm）、薄銅箔（12-18μm）、超保持薄銅箔（6-12μm）以及極薄銅箔（≤6μm）。新能源汽車行業(yè)提升續(xù)航能力等需求影響，鋰離子電池向著更小、更輕、更高能量密度發(fā)展的同時，對鋰電銅箔提出了同樣的要求。由于鋰電池對于使用的銅箔純度要求高，材料的密度基本在同一水平，采用更加輕薄的銅箔材料可在電池容量不變的同時降低電池總體質量，從而提升質量比能量密度，“輕薄”下的高能量密度成為判定主流鋰電銅箔的核心指標之一。 假設采用 8μm 厚度銅箔的鋰電池能量密度為 230Wh/kg，在其他條件不變的情況下，采用 6μm 銅箔可將鋰電池能量密度提升至 224-241Wh/kg，提升幅度 2-5%；采用 4μm 銅箔可將鋰電池能量密度提升至 229-251Wh/kg，提升幅度 4-9%。單位電池銅的用量減少，也有利于降低鋰電池成本。從1GWh 鋰電銅箔用量來看，目前 8μm 銅箔單位銅用量為 700-800 噸/GWh，6μm 和 4.5μm 銅箔單位銅用量為 550-650 噸/GWh 和 450-550 噸/GWh。
國內(nèi)主流電池廠紛紛進行≤6μm 鋰電銅箔切換，以寧德時代為主，于 2018 年即開始進行6μm 銅箔切換，比亞迪隨后也已實現(xiàn)對 6μm 鋰電銅箔的成熟應用并快速切換，目前逐步批量使用 4.5μm 鋰電銅箔，比亞迪、國軒高科、天津力神、億緯鋰能、欣旺達等國內(nèi)多家電池企業(yè)也正在加大對≤6μm 鋰電銅箔的應用。

近年來，高能量密度鋰電池成為鋰電池生產(chǎn)企業(yè)布局的重心，根據(jù) GGII 統(tǒng)計數(shù)據(jù)，2018年以來 6μ m 鋰電銅箔逐漸替代 8/10/12μ m 鋰電銅箔，早期主要是在動力領域滲透，之后數(shù)碼領域頭部企業(yè)也開始使用 6-7μ m 銅箔。2021 年≤6μ m 銅箔成為市場主流，滲透率提升至74.9%，較 2020 年提升 24.5%，其中 4.5μ m 鋰電銅箔出貨量約 2.5 萬噸。目前，8/10/12μ m鋰電銅箔仍然有一定的市場份額，主要由于下游動力電池企業(yè)應用極薄鋰電銅箔工藝難度大，導致國際三大電池制造商松下、LG 化學、三星此前在動力電池用 6μm 及以下極薄銅箔布局較晚，還未完全切換到≤6μ m 鋰電銅箔，因此我國已經(jīng)在極薄鋰電銅箔領域取得了一定的領先優(yōu)勢。

對于鋰電銅箔，除了輕薄的高能量密度外，電解銅箔的品質及外觀質量等極大地影響著鋰電池負極制作工藝和鋰電池的電化學性能，因此考察銅箔物理品質的重要指標還包括厚度均勻性、表面粗糙度、抗拉強度、延伸率等；考察銅箔化學品質的重要指標為抗氧化性、耐腐蝕性、耐熱性等。
鋰電銅箔的定價模式是“銅價+加工費”，銅箔生產(chǎn)企業(yè)普遍采用“以銷定產(chǎn)”的制造模式，則產(chǎn)品滲透率的逐步提高，直接決定該類銅箔產(chǎn)線的開工率，也就意味著加工費的相對高低。且鋰電銅箔的保質期僅為 3 個月，往往不能長時間以庫存形式體現(xiàn)，下游需求的匹配非常重要。

2. 行業(yè)產(chǎn)能快速釋放，但結構性仍緊缺

2.1. 鋰電銅箔需求擴張 ， 未來需求降速

目前鋰電銅箔的主要生產(chǎn)基地為中國大陸、中國臺灣、韓國和日本，其中，中國大陸是全球鋰電銅箔出貨量最大的地區(qū)。根據(jù) GGII 統(tǒng)計數(shù)據(jù)，2021 年全球鋰電銅箔出貨量達 38.3 萬噸，中國鋰電銅箔出貨量 28.1 萬噸，中國鋰電銅箔出貨量占全球比例 73.2%。
根據(jù)中關村儲能產(chǎn)業(yè)技術聯(lián)盟（CNESA）數(shù)據(jù)，截至 2020 年末，中國鋰電池儲能累計裝機規(guī)模達 2.91GW，按照發(fā)改委設定的 2025 年 30GW 的新型儲能裝機規(guī)模的發(fā)展目標，新型儲能鋰電池未來五年復合增速將超過 56%。據(jù)乘聯(lián)會數(shù)據(jù)，2021 年新能源乘用車零售銷量達 298.9 萬輛，同比增長 169.1%，滲透率 14.8%，較 2020 年 5.8%的滲透率提升明顯，其中 12 月的滲透率甚至達到 22.6%。
因此，基于全球鋰電市場的蓬勃發(fā)展態(tài)勢，GGII 于 2022 年 3 月根據(jù) 2021 年新能源汽車市場最新的情況上調了預計 2025 年全球動力電池的出貨量，根據(jù) GGII 的預測，2025 年全球動力電池出貨量將達到 1550GWh，結合其對 2025 年全球儲能電池出貨量為 416GWh 的預測，預計 2025年動力電池+儲能電池合計需求量為 1966GWh。未來，動力電池、消費電池與儲能電池將共同拉動鋰電銅箔需求擴張，根據(jù)最新預測的下游需求情況，預計 2025 年全球市場鋰電銅箔需求量將達到 126.08 萬噸，其中 2022-2023 年全球鋰電銅箔需求分別為 51 和 78.1 萬噸，對應同比增速約 79 %和 43%，24-25 年 隨著全球鋰電池產(chǎn)量增速降至 32%/34%以及鋰電銅箔輕薄化趨勢延續(xù)，鋰 電銅箔需求增速將降至 25%/24%。

2.2. 鋰電銅箔供給市場產(chǎn)能擴張加速

2022 年國內(nèi)銅箔企業(yè)產(chǎn)能擴張加速。2021 年以來，在新能源汽車產(chǎn)業(yè)快速增長以及長期需求向好的推動下，國內(nèi)銅箔企業(yè)紛紛開啟鋰電銅箔的產(chǎn)能擴張計劃。傳統(tǒng)銅生產(chǎn)企業(yè)“跨界”銅箔制造，供應端壓力增加。除了現(xiàn)有銅箔企業(yè)的擴產(chǎn)外，部分傳統(tǒng)銅企也加入到銅箔行業(yè)的競爭中。2021 年 7 月 15 日，江西銅業(yè)公告稱擬投資 128 億元在上饒經(jīng)開區(qū)投資建設 10 萬噸鋰電銅箔等項目；2021 年 11 月 7 日，海亮股份公告擬在蘭州新區(qū)投資 89 億元建設 15 萬噸高性能銅箔項目，項目已于 12 月 16 日舉行開工儀式；2021 年 12 月 7 日，白銀有色公告稱擬投資 121.5 億元在蘭州新區(qū)合作建設 20 萬噸高檔鋰電銅箔項目。以上三個項目的合計產(chǎn)能已達45 萬噸，相當于目前 2021 年全球鋰電銅箔的產(chǎn)能之和。傳統(tǒng)銅企憑借其在原材料供應、資金保障等方面的優(yōu)勢，規(guī)劃產(chǎn)能更大，將對現(xiàn)有的鋰電銅箔產(chǎn)能格局造成顯著影響。
截至 2021 年底，全球鋰電銅箔名義產(chǎn)能為 54.9 萬噸，隨著相關企業(yè)的產(chǎn)能建設，預計到2023 年鋰電銅箔產(chǎn)能將較 2021 年翻倍，增至 109.3 萬噸，到 2025 年進一步增至 165.9 萬噸，對應 2021-2025 年全球鋰電銅箔產(chǎn)能 CAGR 達到 32%，其中 2023-2024 年是產(chǎn)能釋放的高峰期。

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