現(xiàn)實中，下面的人想搞點改善、推下精益生產(chǎn)，就會碰到上級或者老板的不理解，以為那玩意就是搞搞6S、整點目視化給客戶看的，跟我們經(jīng)常說的搞體系應付客戶沒兩樣。講到這里，可能很多朋友都會有同感，這是什么原因造成的？服裝精益智能制造俱樂部分析如下：

有的服裝企業(yè)目前面臨的競爭相對較小，企業(yè)市場和利潤沒有太大影響。這樣的企業(yè)多數(shù)是因為行業(yè)較小，產(chǎn)品特殊，或者受到某種利益保護，所以他相對與外界隔絕。

這樣企業(yè)的老板，多數(shù)選擇差不多就好，不想讓企業(yè)折騰，不要讓自己辛苦。這是他們的認知，也是人的本性（追求安逸）。但本質上來講，這是他還沒有遇見真正的“痛苦”，所以他也不會愿意去思考如何改變，更不會有行動。

2、缺少認知

精益源于豐田，傳到中國也有近30年。要說這個時間也不短，但仍然有很多人不了解精益，甚至有絕大多數(shù)人根本沒有聽說過精益。比如在零售行業(yè)、服務行業(yè)、金融和互聯(lián)網(wǎng)，因為豐田精益的應用更廣泛在于制造領域。

所以，很多老板不了解精益也很正常，這是精益?zhèn)鞑バ枰訌姷牡胤?，需要更多精益的愛好者和實踐者不斷來傳播這么好的東西。起碼在我來看，精益的思想和理念無處不可用，最重要的是它成體系、很落地，這是很多管理體系欠缺的，同時也是企業(yè)最關注的。

對于少部分企業(yè)老板，他們知道精益的重要性，也想推精益，但沒有找到合適的人。不管是企業(yè)內(nèi)部還是企業(yè)外部，合適的精益變革者很關鍵。關鍵在于讓精益推行達到效果，真正改善企業(yè)的QCD（質量、成本、交期），真正解決企業(yè)的核心問題。

所以，多數(shù)企業(yè)老板會選擇尋覓精益人才，或者請外部專業(yè)的精益咨詢機構（如服裝精益智能制造俱樂部）來幫助企業(yè)。這里不得不提的是，內(nèi)部推行精益和外部精益咨詢有一個本質的區(qū)別在于角度和立場會完全不一樣。

內(nèi)部精益更多只看到自己身上局部的問題，外部咨詢則會看到整個鏈條上的問題，這就是身在其中和站在外部的不同視角。就拿每個人來講，你對自己看得見的部位很清楚有沒有問題，比如臉、手和腳，但你對自己看不見的地方就必須去醫(yī)院診斷檢查，比如我們的五脹六腑。

那如果拒絕精益生產(chǎn)，企業(yè)會出現(xiàn)哪些問題？說白了，一個企業(yè)如果不經(jīng)過精益的洗禮和重塑，就會有生存的壓力，也一定會面臨發(fā)展的挑戰(zhàn)，因為企業(yè)已經(jīng)病入膏肓了。

外傷是可以直接看到的疤痕或傷口。企業(yè)的材料、工具、人員隨意擺放，整個現(xiàn)場凌亂不堪，安全、質量沒有保障，效率低下，士氣低落。這樣的企業(yè)，客戶一看就沒信心，股東一看就不想合作，員工一看就不想加入。這是企業(yè)一眼就能看出來的創(chuàng)傷。

根治方法并不復雜，就是精益5S，可視化，換場景換人物。讓現(xiàn)場耳目一新，讓員工方便，讓客戶滿意。

5、內(nèi)傷

既然是內(nèi)傷，那就是我們一眼看不出來的內(nèi)傷。你需要透過現(xiàn)象看本質，即使是專業(yè)的老師也能現(xiàn)場診斷。比如工廠質量問題很多，質量過程不良率高，返工率高，報廢率高，客戶投訴多。比如交貨不及時，可能包括原材料定盤率低，生產(chǎn)計劃達成率低，客戶交貨率低；比如再成本高，包括勞動效率低，設備OEE低，材料成本高等。甚至還有組織架構和企業(yè)文化的問題，這些都是企業(yè)隱形的內(nèi)傷，需要找到根源，根除。

治療內(nèi)傷，可以開出精益藥方，比如布局改善、生產(chǎn)線平衡、看板拉動、單件流、TPM、TQM等。

看名字就知道很嚴重，要么影響企業(yè)生存，要么好折騰。比如，由于管理松散粗放，各種浪費嚴重，經(jīng)營成本居高不下，企業(yè)不賺錢甚至虧損。我們做什么呢比如質量問題嚴重，導致大量車輛召回，奶粉違禁成分超標賣不出去。怎么做？比如因為總是出現(xiàn)嚴重的發(fā)貨問題，客戶直接轉到第二家供應商，就沒有訂單了。怎么會？

對于受了重傷的企業(yè)，迅速止血，然后包扎傷口進行治療。這時候如果時間不夠，精益只能緩解，上帝也很難拯救。

就像一個人平時不運動不保養(yǎng)，小病不重視，大病不治療。當他病重時，他用一生來挽救他的生命。就算是大醫(yī)院，好專家，也來不及回天。

對于很多服裝企業(yè)老板來講，精益生產(chǎn)是個棘手的存在，尤其中小服裝企業(yè)更加突出。當然，萬事皆有其緣由，如果我們細細分析下就會發(fā)現(xiàn)，大多民營企業(yè)老板都是白手起家，甚至是從一線慢慢上來，最后積累了一定的技術和資源，加上一身膽識就創(chuàng)業(yè)了，所以，他們對精益生產(chǎn)的認識是不夠的，所以也就出現(xiàn)了以下問題：

多數(shù)民營企業(yè)的精益改善確實是點對點的改善，相當缺乏系統(tǒng)。在今天的課堂上，很多小伙伴也提到自己企業(yè)里面的改善，都是某個部門在推，并非全員參與，甚至老板都未參與，這樣的精益推行注定失敗，甚至可以說是勞命傷財，還不如不搞。

比如設備部門來推個TPM，生產(chǎn)部門搞個5S，質量部門來個TQM，都是自己搞得鬧熱，并沒有真正解決問題，也沒有真正帶來價值，最后都只能偃旗息鼓。

8、人才培養(yǎng)不夠重視

說到人才培養(yǎng)，不得不又拿豐田舉例，豐田推崇“造車先育人”。我在廣汽工作多年，對隔壁的電裝和豐田都有不少了解，在人才招聘和培養(yǎng)上，它們是認真的。多數(shù)是校招，從學校招過來直接培養(yǎng)，1年，2年，3年，就這樣不斷給他們培訓、鍛煉，很多一線員工也送到日本總部工廠培訓學習，工廠內(nèi)部還有很多的改善活動，甚至全球比拼......這才是在“育人”，這也真實體現(xiàn)了“以人為本”的核心文化，你也可以對比下自己的企業(yè)。

很多民營企業(yè)不重視人才培養(yǎng)的原因在于，老板認為底下的員工就那點水平，很難提高，不想投入時間和金錢。但我想說，企業(yè)的成長是源于員工成長的紅利，當一個企業(yè)的員工沒有成長，老板也不幫助員工成長，那么企業(yè)面臨的最大瓶頸一定是管理，包含生產(chǎn)管理、供應鏈管理、質量管理、設備管理、工程管理等等一切管理，而這些管理直接決定了企業(yè)運營的QCD（即質量、成本、交期）水平。