工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理的步驟_駐廠輔導(dǎo)落地_見(jiàn)效果-博海咨詢，黃老師 18928265585 專注于企業(yè)精益生產(chǎn)管理,國(guó)內(nèi)精益生產(chǎn)咨詢公司前三甲!百位實(shí)戰(zhàn)落地專家,提供精益生產(chǎn),精益咨詢,5s現(xiàn)場(chǎng)管理,TPM管理咨詢,精益工廠布局等精益咨詢項(xiàng)目.

一、成立改善小組

成員選擇時(shí)可以是制造、品質(zhì)、技術(shù)、計(jì)劃（生產(chǎn)管理）部門(mén)的擔(dān)當(dāng)。很多時(shí)候，組織結(jié)構(gòu)沒(méi)有這么明確分工的工廠，只需根據(jù)產(chǎn)品改善需要選擇幾個(gè)“志同道合”的同事就行。或者，直接由主管、工程師牽頭。

二、現(xiàn)狀分析

對(duì)于對(duì)象產(chǎn)品的現(xiàn)狀分析，可以著眼于Layout、物流、工程浪費(fèi)、WIP、工程瓶頸、品質(zhì)損失關(guān)鍵點(diǎn)、人機(jī)配合、線平衡率等方面來(lái)著手調(diào)查；先繪制出工藝流程圖和Layout，測(cè)量出各個(gè)工程的ST，然后進(jìn)行線平衡分析（做工程改善主要靠細(xì)致、深入的工程觀察）?，F(xiàn)狀分析的要求就是：務(wù)必細(xì)致、深入的觀察生產(chǎn)線，觀察每一個(gè)工程的作業(yè)和動(dòng)作，從中尋找浪費(fèi)和可改善點(diǎn)。曾經(jīng)很多次，要求部下固定在生產(chǎn)線的某一點(diǎn)，連續(xù)不斷的觀察生產(chǎn)線的某一段，每次半個(gè)小時(shí)到一個(gè)小時(shí)不等，然后詳細(xì)描述觀察到的問(wèn)題點(diǎn)，確認(rèn)每次觀察是否都有新的發(fā)現(xiàn)，以提高觀察、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的能力（比如說(shuō)觀察圈，在豐田就有類(lèi)似的“觀察圈”）。

一般來(lái)說(shuō)，觀察生產(chǎn)時(shí)要以動(dòng)素為單位來(lái)觀察，越細(xì)致越好，同一工程連續(xù)觀察10個(gè)循環(huán)，根據(jù)動(dòng)作的類(lèi)別，找出其中的浪費(fèi)和可改善點(diǎn)，然后記下來(lái)。這樣一來(lái)，整個(gè)工程的問(wèn)題點(diǎn)就會(huì)有很細(xì)致的把握。一般來(lái)講，通過(guò)對(duì)工程細(xì)致的觀察，就可以做出改善方案了。我在做現(xiàn)場(chǎng)改善的時(shí)候，通?？偸堑浆F(xiàn)場(chǎng)連續(xù)做一到兩個(gè)小時(shí)的細(xì)致觀察（工藝流程不多，一段都在15-35個(gè)工序），然后直接在白板上或紙上描出Layout、工程浪費(fèi)點(diǎn)及可改善提案，改善方案已經(jīng)大致定型（這時(shí)候可以采用“頭腦風(fēng)暴”方式進(jìn)行。），然后才是安排人測(cè)ST，做動(dòng)作分析，程序分析等為已經(jīng)定型的方案做書(shū)面的分析資料，用來(lái)說(shuō)服其他相關(guān)部門(mén)。

聽(tīng)到很多IE抱怨在說(shuō)改善根本做不下去，沒(méi)人聽(tīng)I(yíng)E的，其實(shí)往往我們忽略了一個(gè)本質(zhì)的東西就是，因?yàn)槲覀儧](méi)有將問(wèn)題的本質(zhì)暴露出來(lái)，導(dǎo)致根本說(shuō)服不了別人。所以在做改善的時(shí)候一定要以事實(shí)和實(shí)際的數(shù)據(jù)去說(shuō)服別人。

在分析過(guò)程中，IE手法是比較好的方法，如果沒(méi)有IE手法的基礎(chǔ)，很難在觀察生產(chǎn)線時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題。具體用到的手法，通常也就是以下幾種：動(dòng)作分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、人機(jī)聯(lián)合分析、ECRS。運(yùn)用這些手法時(shí)，一般以產(chǎn)品加工流為主軸，確保產(chǎn)品加工的連續(xù)性，緊緊圍繞這個(gè)主題，應(yīng)該不會(huì)出現(xiàn)什么問(wèn)題。至于在這個(gè)前提下，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、工程標(biāo)準(zhǔn)在庫(kù)、工作臺(tái)、周轉(zhuǎn)盒、供料方式、不良處理等等我個(gè)人認(rèn)為這些都屬于制造的基礎(chǔ)工作，是最基礎(chǔ)的工作，是改善的前提，事前需要詳細(xì)了解，這里就不再贅述。

以上方法，比較適合用于以手工為主、手工加設(shè)備混編的生產(chǎn)線，自動(dòng)化程度比較高的生產(chǎn)線不適合使用該方法。自動(dòng)化程度比較高的生產(chǎn)線也需要使用“細(xì)致”的工程觀察法，只是對(duì)象不再是作業(yè)動(dòng)作，而是設(shè)備的加工步驟，從中識(shí)別出純作業(yè)時(shí)間是比較有效的方法。

但是，“深入、細(xì)致”的觀察法，也僅僅只是調(diào)查的現(xiàn)狀而已，找到了問(wèn)題才是第一步，接下來(lái)如何改善才是重要的。

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