轉(zhuǎn)眼2022年已經(jīng)進(jìn)入4月底，各大公司已經(jīng)開始擬定今年的精益生產(chǎn)計(jì)劃。但是面對(duì)精益生產(chǎn)，還是有很多企業(yè)無(wú)所適從。

很多人認(rèn)為推行精益不是一件好事。要與各部門溝通協(xié)調(diào)，對(duì)改進(jìn)結(jié)果負(fù)責(zé)。但是事情本身沒有好壞，關(guān)鍵是我們?cè)趺纯创虑?。精益生產(chǎn)實(shí)施難度大，改善效果有好有壞。天行健精益生產(chǎn)顧問(wèn)認(rèn)為有以下幾個(gè)關(guān)鍵影響因素：

首先，企業(yè)是否有這樣的文化，是否愿意建立這樣的文化?？纯簇S田，一個(gè)精益的原創(chuàng)企業(yè)。50年代開始積累，逐漸完善有了今天的TPS。這個(gè)過(guò)程就是建立企業(yè)文化的過(guò)程。豐田“人人可以改進(jìn)，事事可以精益”的工作理念不是今天形成的。豐田的“精益是一種思維方式，去廢是一種習(xí)慣”不是一蹴而就的。所以，如果一個(gè)企業(yè)缺乏這樣的文化背景，目光短淺，預(yù)期快，重視不夠，那么精益就很難深入，甚至難以持續(xù)。這也是很多企業(yè)學(xué)不會(huì)的根本原因。

其次，沒有好的機(jī)制形成體系。應(yīng)該說(shuō)大部分企業(yè)都在使用一些基礎(chǔ)工具，沒有系統(tǒng)地推進(jìn)。這會(huì)導(dǎo)致懂工具的人用的多，不懂工具的人用的少，甚至不會(huì)用。所以我們看到有的部門做得好，有的部門做得不好，公司的提升沒有形成合力。這就好比增加了不是瓶頸流程的生產(chǎn)力，但真正的瓶頸流程并沒有得到改善，所以整個(gè)公司層面的改善效果并不好。系統(tǒng)的方法是通過(guò)客戶需求識(shí)別浪費(fèi)，產(chǎn)品品類分析，規(guī)劃工廠布局，考慮生產(chǎn)線平衡，建立拉動(dòng)，輔以各種改善工具，定期做VSM。系統(tǒng)推進(jìn)和持續(xù)改進(jìn)。

最后，要有一批敢于挑戰(zhàn)和創(chuàng)新的團(tuán)隊(duì)。精益不是抄襲，不適合自己企業(yè)的改進(jìn)不叫改進(jìn)。只有懂得理念、方法和思想的精益人才能夠“有針對(duì)性”地使用精益，是對(duì)的，有創(chuàng)新的精益應(yīng)用。精益之路不會(huì)一帆風(fēng)順，因?yàn)榫媸菫椤疤魬?zhàn)”而生的。只有敢于面對(duì)前方坎坷的道路，長(zhǎng)期面對(duì)這樣的挑戰(zhàn)，才能成為真正的精益人，這樣的團(tuán)隊(duì)也才能成為堅(jiān)韌的團(tuán)隊(duì)。

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