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精益生產(chǎn)方法需要一種全面的方法才能有效實施。精益這個概念是每個接觸產(chǎn)品供應鏈的人都要實踐的，無論是在計劃方面還是在分析方面。

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精益生產(chǎn)工具有助于持續(xù)改進生產(chǎn)效率和產(chǎn)品或服務質量。精益工具是要減少 Muda （浪費），從生產(chǎn)過程中的浪費到未使用的員工創(chuàng)造力的浪費。

以下，優(yōu)思學院將會精選出25個和精益生產(chǎn)管理最為相關的工具作出深入闡述。

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1. 改善（Kaizen）

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Kaizen 是日本的一種經(jīng)營理念，旨在不斷改善組織的運營和員工。Kaizen 的最終目標，顧名思義，就是“改變”和”更好”，無論改變是大是小，是快是慢。即使是緩慢發(fā)生的微小變化也會影響長遠。每個利益相關者都應通過 Kaizen 為公司的成功做出貢獻。

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Kaizen 的主要優(yōu)點包括：

• 減少浪費

• 工作標準化

• 提高效率

• 有價值的目標

• 提高員工滿意度

• 改進團隊合作。

Kaizen 的實施包括以下步驟：

• 確定問題所在的區(qū)域

• 研究當前系統(tǒng)的工作原理

• 評估和測試提議的改進

• 收集反饋。

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2. 自働化（Jidoka）

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Jidoka，也稱為自主化，是具有人類智能的自動化。在這里，工作會在故障級別立即停止，這有助于確定問題的根本原因。Jidoka 的概念起源于 1900 年代。豐田集團的創(chuàng)始人 Sakichi Toyoda 首次使用它，當時他創(chuàng)建了一臺紡織機，當斷線時自動斷線而不是生產(chǎn)有缺陷的織物。

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執(zhí)行 Jidoka 所涉及的過程包括確定問題或問題、停止程序然后修復它并確定問題的主要原因以避免將來出現(xiàn)并發(fā)癥。Jidoka 的好處包括：

• 保持產(chǎn)品的優(yōu)良品質。

• 使流程更加可靠、負責并授權員工。

• 防止設備故障。

• 消除生產(chǎn)過剩。

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3. 防錯（Poka-Yoke）

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Poka-Yoke 翻譯為防錯。Poka-Yoke 源于這樣一種理解，即錯誤是不可避免的，需要建立系統(tǒng)以及早發(fā)現(xiàn)和避免。

Poka-yoke 試圖通過在執(zhí)行過程之前確保適當?shù)臈l件來防止錯誤。如果不可能，它們會發(fā)揮偵探功能，識別過程中的錯誤并在錯誤到達消費者之前糾正錯誤。poka-yoke 的顯著優(yōu)點包括：

• 更高的生產(chǎn)力

• 減少浪費

• 連續(xù)流動性的提高

• 提高安全性

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4. 看板（Kanban）

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看板在日語中翻譯為信號卡或圖形卡。這些信號卡用作重新填充庫存不足的項目的指示器，并且當信號卡或看板被舉起時，必要的東西會以所需的數(shù)量填充。

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因此，看板通過訂購只需要的東西來幫助減少時間、額外成本和存儲空間的浪費，這反過來又有助于增加公司的利潤?？窗逯饕歉鶕?jù)消費者的需求來實施，犯錯的幾率更小，也避免了有問題的庫存進入下游的客戶流程。

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5. 連續(xù)流動

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持續(xù)流與其他精益工具密切相關，例如看板和準時制。連續(xù)流程確保每一個項目都經(jīng)過流程中的所有步驟，而不是一個小組分批處理。這里的工作進行得很順利，制造階段之間有一點阻礙。持續(xù)的流動確保了商品被源源不斷地送到消費者手中，并隨著消費者等待時間的減少而增加了消費者的價值。它還確保了生產(chǎn)過程的連續(xù)性和穩(wěn)定性，并減少了廢品。

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6. 關鍵績效指標 (KPI)

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關鍵績效指標是用來分析行業(yè)生產(chǎn)效率進展情況的衡量工具。精益生產(chǎn)工具的成功實施及其工作是在關鍵績效指標或改進優(yōu)先事項的幫助下進行的。目標與實際或計劃與目標方法是衡量業(yè)務績效的最簡單方法。

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領先指標表明目標正在成功實現(xiàn)，可以推動公司在未來取得成功。相比之下，滯后指標顯示了公司過去的輝煌以及需要重新組合計劃以實現(xiàn)預期結果的地方。

一些常見的 KPI 包括：

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• 戰(zhàn)略措施：跟蹤戰(zhàn)略目標的進展是否能夠產(chǎn)生預期的結果

• 運行措施：跟蹤系統(tǒng)的運行效率

• 項目措施：衡量項目進度和績效

• 風險措施：識別風險因素并消除它們

• 停機時間：機器更換所花費的時間或機器故障損失的時間

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7. 全面生產(chǎn)維護 (TPM)

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TPM 旨在減少機器的停機時間并提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運行效率。重點主要是通過保持生產(chǎn)設備的可靠性來增加產(chǎn)量。TPM 試圖避免故障、緩慢的過程、缺陷或事故。TPM 致力于預防性維護、糾正性維護和內置維護。

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預防性維護（Preventive maintenance）涉及定期維護機器，以避免每次都產(chǎn)生額外的維修費用。?內置維護或維護預防組件確保無需購買額外設備。購買的產(chǎn)品在適當?shù)墓ぷ鳁l件下質量良好，以避免在影響生產(chǎn)效率時額外收取維修或更換費用。

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與維護活動相關的其他操作包括自主維護、日常檢查、外部維護、重點改進、計劃維護、質量維護、計劃維修等。TPM試圖創(chuàng)造設備的共同責任，這將有助于增加工人的參與并提高生產(chǎn)力。

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8. 全面質量管理（TQM）

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與 TPM 一樣，TQM 是提高系統(tǒng)運行效率的精益管理思想工具之一。TPM 專注于設備和產(chǎn)品，而 TQM 主要關注最終產(chǎn)品及其質量。

TQM 的主要原則包括：

• 客戶滿意度：“客戶為王”的客戶反饋決定了產(chǎn)品的成敗。因此，公司不斷進行持續(xù)改進，以滿足客戶的需求。

• 持續(xù)改進：公司始終分析生產(chǎn)過程并開發(fā)創(chuàng)新方法來應對競爭并滿足客戶期望。
  戰(zhàn)略和系統(tǒng)方法：TQM 使用戰(zhàn)略管理方法在不影響產(chǎn)品質量的情況下實現(xiàn)公司的既定目標和愿景。

• Process Centred：這里的Process是指從產(chǎn)品的初始規(guī)劃階段到最終客戶交付所執(zhí)行的步驟

• TQM 確保對這些流程進行一致的監(jiān)控和分析，以保持生產(chǎn)系統(tǒng)的效率。

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9. 平準化（Heijunka）

Heijunka是關卡調度的過程。Heijunka 將生產(chǎn)的類型和數(shù)量拉平，減少批次。Heijunka 盡量保持生產(chǎn)系統(tǒng)的均勻性，并根據(jù)客戶需求處理訂單。該工具有助于減少在市場低迷期間保留的產(chǎn)品數(shù)量，并在需求增加時保持最少的產(chǎn)品數(shù)量。Heijunka 的目標包括減少庫存、處理時間和資本成本。

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10. 安燈（ Andon）

Andon 是一個顯示生產(chǎn)狀態(tài)的視覺反應系統(tǒng)。這種可視化管理工具會在出現(xiàn)異?；騿栴}時向操作員發(fā)出警報，并使他們無需等待高層管理人員即可停止生產(chǎn)過程。Andon 起源于 Jidoka 方法論。

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不同顏色的 Andon 燈表示各種問題和解決這些問題所需的操作。Andon 提高了流程的透明度和效率，并減少了浪費。

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11. 整體設備效率 (OEE)

與 KPI 一樣，OEE 是另一種衡量制造業(yè)生產(chǎn)率的精益生產(chǎn)工具。

OEE 得分為 100% 意味著生產(chǎn)系統(tǒng)完美運行，可以在正確的時間以所需的數(shù)量生產(chǎn)正確數(shù)量的產(chǎn)品，并且質量上乘，且停機時間為零。測量所需的關鍵因素是：

• 質量指數(shù)（Q）：衡量缺陷的數(shù)量，如產(chǎn)品拒收、產(chǎn)量下降等。

• 表現(xiàn)性比率（P）：測量緩慢的循環(huán)和輕微的停止，100% 的性能表明一切都在高效運行

• 可用性（A）：此衡量標準考慮了可以在相當長一段時間內停止生產(chǎn)的所有因素。它可以包括計劃中的停機時間（如轉換時間）和計劃外停機（如停機時間或材料限制）。?

12. 5S?

5S概念由20世紀中葉的豐田生產(chǎn)方式（TPS）引入，主要針對工作場所。它涉及全面清潔、整理和整理工作站，以最大限度地提高生產(chǎn)力并最大限度地減少浪費的產(chǎn)生。

13. 瓶頸分析

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瓶頸或約束是指生產(chǎn)行業(yè)中運行時間最長的資源。精益生產(chǎn)行業(yè)中的瓶頸分析工具有助于識別系統(tǒng)中最慢的過程，并找出改進它們的步驟，從而最大限度地提高生產(chǎn)系統(tǒng)的效率，分析的主要目標包括：

• 識別生產(chǎn)瓶頸

• 收集相關定量數(shù)據(jù)進行分析

• 研究解決瓶頸的可能解決方案

• 提高產(chǎn)品質量，最大限度地提高工人效率并減少停機時間。

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14. 準時化生產(chǎn) (JIT)

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精益生產(chǎn)概念與準時制造直接相關，其主要目標是減少浪費的產(chǎn)生。Just in time 要求根據(jù)客戶的需求生產(chǎn)產(chǎn)品，如他們需要的數(shù)量、時間和地點。它避免了倉庫中產(chǎn)品的過度生產(chǎn)和庫存，并避免了庫存、存儲和勞動力的額外成本。

15. 現(xiàn)場管理（Gemba Walk）

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這個詞的意思是一個真實的地方。這里的想法是，上級主管部門或管理層必須到車間查看流程是如何執(zhí)行的。工作現(xiàn)場的實際存在增加了流程的透明度。它在直接參與生產(chǎn)過程的工人和更高級別的管理人員之間建立了信任級別。Gemba 步行所涉及的過程可以概括如下。領導直接觀察過程，收集必要的信息，了解所涉及的過程，詢問工人，找出問題，提出解決方案。

16.節(jié)拍時間

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節(jié)拍時間與準時制概念密切相關。這是在滿足消費者需求的同時生產(chǎn)產(chǎn)品所需的時間。它可以計算為：

節(jié)拍時間的重要目標包括：

• 供應網(wǎng)絡內的持續(xù)運營流程

• 一致的生產(chǎn)節(jié)奏

• 減少浪費產(chǎn)生

• 由于避免了生產(chǎn)過剩和存儲成本等，因此具有成本效益

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17. SMART目標原則

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Smart Goals 是一種有效使用的精益工具，有助于設定目標。這些富有成效的目標必須在整個組織內進行有效溝通，以便正確實施。

SMART在這里代表；

具體：具體程度決定了實現(xiàn)目標的可能性。

可衡量的：目標在數(shù)量上有明確的定義。

可實現(xiàn)的：目標應該是可實現(xiàn)的和現(xiàn)實的。保持高期望水平并不總是對有效工作有好處。

相關性：目標應適當并與組織目標保持一致。

Time Specific：應在分析公司現(xiàn)有時間和材料可用性情況后制定合理的截止日期。

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18. PDCA

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PDCA 代表計劃 - 執(zhí)行 - 檢查 - 行動。PDCA 方法旨在持續(xù)改進生產(chǎn)系統(tǒng)。

計劃（P）：?確定改進區(qū)域，無論是現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)還是新產(chǎn)品或服務。

執(zhí)行（D）：?計劃是在受控環(huán)境下執(zhí)行的，通常是小規(guī)模的，以應對不可預見的緊急情況。

檢查（C）：?這個階段構成了方法中最關鍵的部分。如果擬議的計劃得以實施，這里將對測試結果進行分析和研究。在此階段確定系統(tǒng)中的缺陷和問題的根本原因。

行動（A）：?行動是該過程的最后一步。行動取決于前面步驟的結論，如果預期的計劃已經(jīng)制定并產(chǎn)生了預期的結果，該計劃就成為標準基線。如果沒有交付預期的結果，則重做整個過程。

19. 單分鐘轉程 (SMED)

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SMED 的主要目標是將轉換時間減少到個位數(shù)，例如少于 10 分鐘。SMED 將盡可能多的設備轉換轉換為外部設置，以便在設備仍在運行時縮短轉換時間。

SMED 中包含的步驟是：

• 將內部操作與外部操作分開

• 將設置轉換為外部操作

• 簡化內部設置

• 標準化功能

• 消除工作指令

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20. 六大損失

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六大損失包括制造業(yè)生產(chǎn)力損失的六個重要原因。TPM 和 OEE 與該工具直接相關，有助于識別和消除這些損失。六大損失可分為以下幾類：

可用性損失

• 設備故障或故障：需要集中維護的故障設備是造成損失的原因，屬于計劃外停機。
  設置和調整：由于設備轉換或任何其他需要的調整，計劃中的停止可能會造成損失。

性能損失

• 空轉或小停：設備短時間停止，幾分鐘后由操作員解決。這方面的例子包括材料堵塞、障礙物、快速清潔等。
  速度降低或周期慢：設備運行速度低于理想設定時間，性能受到影響

質量損失

• 缺陷工藝：指在正常工作條件下產(chǎn)生的缺陷零件，無論是報廢零件還是可以返工的零件。
  啟動損失或產(chǎn)量降低：這是指從任何啟動直到達到穩(wěn)定生產(chǎn)，由于生產(chǎn)有缺陷的零件而造成的損失。這可能發(fā)生在設備啟動后或轉換后。

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21. 7大浪費

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減少浪費是精益生產(chǎn)技術的主要先決條件之一。7 種浪費主要是指制造企業(yè)產(chǎn)生的常見浪費種類。識別它們可以減少此類浪費的產(chǎn)生，這將有助于提高產(chǎn)品質量和客戶價值，并最大限度地提高生產(chǎn)系統(tǒng)的整體效率。

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七種浪費包括：

• 生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)過剩是幾乎所有其他類型的 mudas 產(chǎn)生的原因。生產(chǎn)過剩包括創(chuàng)造更多的產(chǎn)品，或者甚至在客戶需要它們之前就制造它們。生產(chǎn)過剩類別的浪費將產(chǎn)生重大影響，例如將大量資金投入未使用的庫存、存儲成本、原材料浪費，甚至會引起環(huán)境問題。

• 庫存：這包括因庫存過剩而產(chǎn)生的浪費，超過實際生產(chǎn)所需的庫存。這也可能導致額外的存儲成本、資金滯留在未使用的機器上、環(huán)境問題、運輸成本等。

• 等待：等待是指生產(chǎn)步驟中損失的時間，其中一個步驟可能由于特定原因而變慢，進而會減慢整個系統(tǒng)并影響系統(tǒng)的生產(chǎn)率。浪費包括由于工作流程效率低下而造成的勞動力、能源和機器損壞的浪費。

• 運輸：運輸成本不會增加產(chǎn)品的價值，而只是必須由制造商承擔的額外成本?？拷a(chǎn)線的工廠總是對制造商有利。它降低了存儲成本、產(chǎn)品有缺陷的風險、勞動力浪費、安全預防措施等。

• 過度加工：過度加工類型的浪費包括通過使用簡單得多的工藝或機械可以完成的過多設備和技術而增加的工藝成本。過多的勞動力、能源和原材料的浪費是這里的問題。

• 動作：運動的浪費會增加浪費，包括人員和庫存運動。

• 缺陷：缺陷的范圍從任何有缺陷的產(chǎn)品到任何不符合客戶期望的產(chǎn)品。它可能會導致客戶流失、存儲、修理或處置它的額外費用等。

與這七種浪費一起，未使用的員工創(chuàng)造力或未使用的人才的浪費是第八種浪費。與其他浪費不同，這種浪費不是特定于制造過程的，而是在制造公司未能確保利用員工的潛在才能時發(fā)生的。

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22. 方針管理（Hoshin Kanri）

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Hoshin Kanri 是一個七步規(guī)劃流程，用于確保公司的戰(zhàn)略在整個層次結構中得到執(zhí)行。公司目標或戰(zhàn)略目標與中層管理人員和工廠車間保持一致，以確保其正常工作。Hoshin Kanri 不是自上而下的方法。相反，這是從最高管理層到同意這一既定目標的工人的共同努力。Hoshin Kanri 確保始終如一地實施既定的戰(zhàn)略目標，這將有助于減少浪費的產(chǎn)生，因為在每個工作級別都避免了溝通不暢。

Hoshin Kanri 方法中包含的七個步驟包括：

• 建立組織愿景：確定當前和未來要實施的目標。

• 制定突破性目標：通過實現(xiàn)可能為公司創(chuàng)造競爭優(yōu)勢的關鍵目標。這些突破性目標是更長期的目標，需要流程中每個人的努力才能實現(xiàn)目標。

• 制定年度目標：將目標分解成年度計劃完成。
  確定用于測量目標的儀表。

• 實施：現(xiàn)在部署完畢，接下來就是進行實際執(zhí)行了

• 月度回顧：每月檢查計劃的進度，以了解需要改進的地方

• 年度回顧：進行年度計劃目標是否達成的回顧。

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23. 根本原因分析

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這種解決問題的方法分析問題的根本原因，而不是尋找臨時解決方案來解決問題。這種方法的主要好處是它可以避免故障并減少未來的停機時間，因為問題正在從根本上消除。這種方法建議從根本上解決問題，但不會嘗試一次解決它，而是通過重復來解決。

根本原因分析發(fā)生在以下步驟中：

• 確定問題的根本原因并防止它在未來發(fā)生。

• 每個問題都有一個根本原因。

• 發(fā)現(xiàn)的問題將在整個組織內進行研究、糾正和共享，以避免它發(fā)生。

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24. 價值流圖

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價值流圖是一種可視化表示，用于標記生產(chǎn)過程的每個階段。在流程圖的幫助下，流程的每個相關階段都是顯而易見的，有助于分析消除浪費的產(chǎn)生，這是精益生產(chǎn)的關鍵目標。它還通過減少時間使流程更有效率。

25. 第一次做對

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這種精益方法有助于在第一時間和每次都獲得正確的產(chǎn)品。這并不意味著正確地生產(chǎn)產(chǎn)品，而是首先將正確的新產(chǎn)品交付給客戶本身。計劃和理解流程是該流程的主要目標。其中包含的步驟：

跟蹤性能：應詳細研究制造過程，以便了解和識別缺陷和缺點

提高性能：包括系統(tǒng)流程以避免人為錯誤并提高系統(tǒng)效率，以便產(chǎn)品可以在第一時間正確交付。

減少浪費：應減少浪費的產(chǎn)生，并使用正確的一次性工具來減少浪費的產(chǎn)生。重點關注領域包括庫存、生產(chǎn)過剩、缺陷和運輸。

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總結

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現(xiàn)在我們已經(jīng)了解了主要的25個精益生產(chǎn)工具。

精益工具通過減少缺陷、機器故障和庫存來提高質量性能。隨著客戶滿意度的提高和員工士氣的提高，公司可以表現(xiàn)出色并在競爭更激烈的市場中競爭。這些精益工具在幾乎所有行業(yè)、制造或物流中都有應用，并且可以根據(jù)他們的要求進行定制。

工業(yè) 4.0 已經(jīng)徹底改變了工業(yè)世界，持續(xù)改進技術的滯后會給企業(yè)帶來重大損失。

優(yōu)思學院誠意邀請你報讀我們的精益管理（CLMP）課程，在這個課程中，你將會真正學懂以上各種的工具，而且你會知道如何融會貫通，你懂得如何利用精益思想來杠桿的工作效率和職業(yè)生涯！