當(dāng)前，3D打印正以其增材制造的獨(dú)特工藝屬性成為解決復(fù)雜加工的重要手段，過去10年全球3D打印行業(yè)呈現(xiàn)快速發(fā)展態(tài)勢，據(jù)AM Reference援引《Wohlers Report 2023》數(shù)據(jù)，2022年全球3D打印市場規(guī)模達(dá)180億美元，年增長率達(dá)18.3%，相較于2012年的22.88億美元增長近8倍。根據(jù)華曙高科招股說明數(shù)據(jù)，到2025年增材制造行業(yè)規(guī)模將較2020年將增長2倍，達(dá)到298億美元，到2030年將增長5.6倍，達(dá)到853億美元。

3D打印相較傳統(tǒng)打印方式，具備多種應(yīng)用場景的使用優(yōu)勢，它可快速加工成形結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，使產(chǎn)品研發(fā)周期縮短，材料利用率提高，制造模式得以優(yōu)化。當(dāng)前已被廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、醫(yī)療等領(lǐng)域，并將逐漸被嘗試應(yīng)用于更多的領(lǐng)域中。

01

行業(yè)概況

1、3D打印：顛覆傳統(tǒng)精密加工體系，降低制造的復(fù)雜度

增材制造，又稱“3D打印”，是指以三維模型數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，通過材料堆積的方式制造零件或?qū)嵨锏墓に?。不同于傳統(tǒng)制造業(yè)通過切削等機(jī)械加工方式對材料去除從而成形的“減”材制造，3D打印通過對材料自下而上逐層疊加的方式，將三維實體變?yōu)槿舾蓚€二維平面，大幅降低了制造的復(fù)雜度。

2、3D打印突破傳統(tǒng)工業(yè)體系，提供高效精細(xì)自動化方案
國標(biāo)《增材制造術(shù)語》根據(jù)增材制造技術(shù)的成形原理，將增材制造工藝分成粉末床熔融（Powder Bed Fusion）、定向能量沉積（Directed Energy Deposition）、立體光固化（VAT Photopoly merization）、粘結(jié)劑噴射（Binder Jetting）、材料擠出（Material Extrusion）、材料噴射 （Material Jetting）和薄材疊層(Sheet Lamination）七種類型。其中，選區(qū)激光熔融（SLM）和選區(qū)激光燒結(jié)（SLS）工藝以激光作為能量源，技術(shù)成熟度高，具有取材范圍廣、制備產(chǎn)品力學(xué)及機(jī)械性能優(yōu)良、成形精度高、材料利用率高、可成形結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度高等顯著優(yōu)勢。

3、發(fā)展歷程：起源于美國，并在21世紀(jì)逐步成熟隨著工藝、材料和裝備的日益成熟，增材制造技術(shù)的應(yīng)用范圍由模型和原型制造進(jìn)入產(chǎn)品快速制造階段，在航空航天等高端制造領(lǐng)域得到規(guī)模應(yīng)用。根據(jù)資料，增材制造行業(yè)發(fā)展歷程大體可以分為四個階段：思想萌芽階段（1940-1998年）：1940年，Perera提出了切割硬紙板并逐層粘結(jié)成三維地形圖的方法，直到20世紀(jì)80年代末，3D打印制造技術(shù)實現(xiàn)了根本性發(fā)展。技術(shù)誕生階段（1986-1993年）：光固化技術(shù)（SLA）、分層實體制造技術(shù)（LOM）、粉末激光燒結(jié)技術(shù)（SLS）、熔融沉積制造技術(shù)（FDM）、噴頭打印技術(shù)（3DP）等技術(shù)先后面世。裝備推出階段（1988-1996年）：1988年美國3D Systems公司生產(chǎn)出第一臺增材制造裝備SLA250，開創(chuàng)了增材制造技術(shù)發(fā)展新紀(jì)元；1996年3D Systems制造出第一臺3DP裝備Actua2100，同年美國Zcorp公司發(fā)布了Z402型3DP裝備。大規(guī)模應(yīng)用階段（2002年至今）：2002年德國成功研制了選擇性激光熔化增材制造裝備（SLM），同時電子束熔化（EBM）、激光工程凈成形（LENS）等一系列新技術(shù)與裝備紛紛涌現(xiàn)。

4、3D打印和傳統(tǒng)制造擁有本質(zhì)區(qū)別，可實現(xiàn)降本提效，優(yōu)勢顯著增材制造使用材料逐步累加形成需要產(chǎn)品，和傳統(tǒng)制造擁有本質(zhì)區(qū)別。增材制造與傳統(tǒng)制造的最大差別在于傳統(tǒng)制造使用車、銑、刨、磨、鉆等工具依靠機(jī)械外力實現(xiàn)多余材料去除，或者直接使用鑄造和鍛造工藝實現(xiàn)產(chǎn)品制造與加工，而增材制造則是使材料逐層累加形成需要的形狀。原理上的本質(zhì)差異使得增材制造和傳統(tǒng)制造在原料使用、技術(shù)設(shè)備、應(yīng)用領(lǐng)域方面均有一定差異。

3D打印在特定條件下可實現(xiàn)降本提效，優(yōu)勢顯著。增材制造和傳統(tǒng)制造的本質(zhì)區(qū)別決定了增材制造在部分領(lǐng)域擁有一定優(yōu)勢。整體來看，增材制造軟件建模、快速成形、逐層堆積等特點(diǎn)決定了增材制造擁有以下優(yōu)勢：生產(chǎn)結(jié)構(gòu)復(fù)雜的高性能產(chǎn)品，依托輕量化降低全生命周期成本。增材制造可以實現(xiàn)復(fù)雜零部件一次成型，同時也能夠優(yōu)化零部件結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)輕量化，進(jìn)而實現(xiàn)降本。以波音公司生產(chǎn)的787夢想客機(jī)為例，由于波音787采用了金屬纖維機(jī)身和機(jī)翼，因此需要較多的合金。每架約花費(fèi)2.65億美元的波音787中，鈦合金部件的成本大概在1700萬美元，而通過Norsk Titanium的3D金屬打印技術(shù)，這一部分的成本將有所降低。據(jù)Norsk Titanium估計，3D打印鈦合金部件可以為每架飛機(jī)節(jié)省200-300萬美元制造成本，以及后續(xù)輕量化帶來油耗降低。高原材料利用率，降低核心零部件制造成本。不同原材料價格差異較大。某些應(yīng)用領(lǐng)域的原材料價格昂貴。比如鈦合金，傳統(tǒng)鈦基材料達(dá)到了9.8萬元/噸，價格已是高昂；而根據(jù)Wohlers，2021年3D打印的鈦基材料達(dá)到了36.3萬元/噸，同比增長200%以上。3D打印逐層堆疊的特點(diǎn)可以減少原材料的浪費(fèi)，較大程度提升了原料利用率，從而降低核心零部件的制造成本。

增材制造可以縮短“設(shè)計-驗證-生產(chǎn)”全流程周期，提高產(chǎn)品制造效率。傳統(tǒng)制造模式中產(chǎn)品設(shè)計驗證需要經(jīng)歷大量的定型前產(chǎn)品試制，不斷對產(chǎn)品進(jìn)行改進(jìn)，最終實現(xiàn)定型。增材制造技術(shù)能夠使用建模軟件進(jìn)行產(chǎn)品的優(yōu)化設(shè)計，并且可以實現(xiàn)產(chǎn)品的快速制造，以鈦排氣裝置為例，根據(jù)3D Systems，增材制造可以實現(xiàn)裝置的整合式設(shè)計與制作，產(chǎn)品設(shè)計時間從6周縮短到6天，零部件數(shù)量從20個降低到1個，此外生產(chǎn)時間也僅為之前的1/4，大大縮短了流程周期，提高制造效率。

02

市場現(xiàn)狀

1、全球市場

全球3D打印行業(yè)蓬勃發(fā)展，預(yù)計2030年達(dá)850億美元
根據(jù)Wohlers數(shù)據(jù)，2021年全球增材制造產(chǎn)值（包括產(chǎn)品和服務(wù)）152.44億美元，同比+19.50%，其中增材制造相關(guān)產(chǎn)品（包括增材制造設(shè)備銷售及升級、增材制造原材料、專用軟件、激光器等）產(chǎn)值為62.29億美元，同比+17.50%，其中設(shè)備銷售收入31.74億美元；增材制造相關(guān)服務(wù)（包括增材制造零部件打印、增材制造設(shè)備維護(hù)、技術(shù)服務(wù)及人員培訓(xùn)、增材制造相關(guān)咨詢服務(wù)等）產(chǎn)值為90.15億美元，同比+20.90%。
根據(jù)相關(guān)預(yù)測，2025年全球增材制造收入規(guī)模將達(dá)到298億美元，2021-2025年CAGR為18.24%；2030年增材制造收入規(guī)模將達(dá)到853億美元，2025-2030年CAGR為23.41%。

2、國內(nèi)市場
（1）國內(nèi)行業(yè)進(jìn)入穩(wěn)增長賽道，預(yù)計26年市場規(guī)模超千億元
2022年國內(nèi)3D打印市場規(guī)模達(dá)320億元，設(shè)備與打印服務(wù)為主要細(xì)分領(lǐng)域。當(dāng)前國內(nèi)3D打印行業(yè)政策分為支持類和規(guī)范類，鼓勵企業(yè)進(jìn)入行業(yè)的同時也抬高了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，2017-2022年市場規(guī)模穩(wěn)步爬坡上揚(yáng)，期間CAGR為26.7%；億渡數(shù)據(jù)預(yù)計26年國內(nèi)3D打印行業(yè)市場規(guī)模將達(dá)1101.9億元，22-26年CAGR為36.22%，仍將保持高速增長趨勢。
行業(yè)規(guī)模全球占比17%，仍處成長上升期：2021年全球增材制造市場規(guī)模達(dá)到152.44億美元，中國占比約為17%；當(dāng)前全球3D打印頭部企業(yè)主要集中在美國，我國3D打印行業(yè)仍處于成長早期，多項專利通過申請但未投入具體應(yīng)用，核心技術(shù)與尖端人才是制約我國當(dāng)前3D打印產(chǎn)業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵因素。

（2）國內(nèi)正處發(fā)展上升期，競爭態(tài)勢尚且相對溫和
憑借我國相關(guān)政策驅(qū)動，以及政策指引下企業(yè)端、研發(fā)端、資本端等齊力發(fā)展，推動3D打印行業(yè)迎熱潮大發(fā)展。2021年國內(nèi)以增材制造為主營業(yè)務(wù)的上市公司已有22家，實力較為雄厚的有鉑力特、先臨三維、華曙高科等。
我國3D打印區(qū)域特點(diǎn)為：京津冀全國領(lǐng)先，長三角地區(qū)憑借良好的經(jīng)濟(jì)發(fā)展優(yōu)勢、區(qū)位條件基礎(chǔ)，已初步形成全3D打印產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展形式；而華中部地區(qū)以研發(fā)為主，以陜西、湖北為核心建立產(chǎn)業(yè)培育重地；珠三角地區(qū)則為3D打印應(yīng)用服務(wù)的高地，主要分布在廣州、深圳等地。

（3）國內(nèi)3D打印行業(yè)逐漸獲得資本市場和風(fēng)投機(jī)構(gòu)青睞
當(dāng)前國內(nèi)3D打印行業(yè)的投融資項目主要集中在A、B輪次，多數(shù)企業(yè)處于成長早期、潛在空間較大。總體上看，資本市場與投資者認(rèn)為3D打印行業(yè)具有較大潛力空間，近年來投融資總金額逐步增加，2021年國內(nèi)3D打印行業(yè)投融資項目/投融資總金額達(dá)34個/48億元，2022年國內(nèi)3D打印行業(yè)投融資需求超70億元。由2021年國內(nèi)3D打印行業(yè)融資輪次資料顯示，融資項目主要集中在A輪（12個）、B輪（10個），這意味著現(xiàn)階段大部分企業(yè)仍處于成長早期，具有較大成長空間。

03

政策環(huán)境

1、全球視角：以美國為代表的發(fā)達(dá)國家，政策出臺早，力度大

早在2012年，美國國防部、能源部、宇航局、商務(wù)部等政府部門與企業(yè)、學(xué)校、非營利組織共同出資成立了國家增材制造創(chuàng)新研究所。而歐盟早在上世紀(jì)80年代就開始為3D打印項目提供資金，并在2004年組建了歐洲3D打印技術(shù)平臺。總體來看，增材制造在多國被列為國家級重大戰(zhàn)略，政策扶持力度大。

2、國內(nèi)市場：
（1）我國近年出臺大批扶持政策，但力度有待進(jìn)一步提升
2017年發(fā)改委發(fā)布《增強(qiáng)制造業(yè)核心競爭力三年行動計劃(2018~2020年)》，提出“發(fā)展重大技術(shù)裝備整機(jī)和成套設(shè)備，加強(qiáng)重大技術(shù)裝備研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化能力建設(shè)”。2021年，增材制造相關(guān)技術(shù)被列入《“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃》。但總體而言，增材制造領(lǐng)域尚無專門國家戰(zhàn)略級政策文件，相比美國，政策支持力度有待進(jìn)一步提高。

（2）我國金屬增材制造標(biāo)準(zhǔn)化水平仍存不足，當(dāng)前正加速推進(jìn)美國目前已建立從“General Top-level”、“Category”到“Specialized”三層標(biāo)準(zhǔn)體系，覆蓋設(shè)計、測試、安全、數(shù)據(jù)傳輸?shù)戎T多領(lǐng)域，標(biāo)準(zhǔn)體系完備。而根據(jù)國標(biāo)委等六部委發(fā)布的《增材制造標(biāo)準(zhǔn)領(lǐng)航行動計劃（2020-2022年）》，我國增材制造仍存在標(biāo)準(zhǔn)缺失、國際標(biāo)準(zhǔn)跟蹤轉(zhuǎn)化滯后、市場主體參與國內(nèi)國際標(biāo)準(zhǔn)化工作程度不高等問題。近年來，我國增材制造標(biāo)準(zhǔn)化工作快速推進(jìn)，一批增材指標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)陸續(xù)推出。

04

產(chǎn)業(yè)限制與突破

1、限制因素

多種限制因素，阻礙增材產(chǎn)業(yè)化發(fā)展。雖然在發(fā)展歷程中技術(shù)不斷迭代，但增材制造的本質(zhì)仍是對材料進(jìn)行不同方式的熔融后逐層堆積形成產(chǎn)品，這個過程實際上對原材料、設(shè)備都提出了不同于傳統(tǒng)制造的各種要求，包括：
增材制造方案整體成本較高，目前以低價格敏感度領(lǐng)域為主。增材制造作為新興行業(yè)，市場化歷程短暫，設(shè)備相對傳統(tǒng)設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，原材料、生產(chǎn)工藝等相對傳統(tǒng)制造也要求更高，所以增材制造方案整體成本相對較高，下游客戶也主要集中在各應(yīng)用領(lǐng)域?qū)嵙π酆竦念^部廠商。故目前仍以低價格敏感度的航空航天、醫(yī)療等領(lǐng)域為主。

原材料種類有限，限制產(chǎn)品生產(chǎn)范圍。為了保證原材料能夠完成較好的熔融燒結(jié)并逐層堆積，3D打印使用的粉末有特殊性質(zhì)要求，粉末的含氧量、流動性、粒度等都有不同要求，使得新材料的研發(fā)成本較高，原材料范圍有限。整體來看，在產(chǎn)業(yè)化發(fā)展起步時期，增材制造的新型材料應(yīng)用周期較長，限制了3D打印技術(shù)在部分細(xì)分領(lǐng)域/場景的應(yīng)用。打印尺寸受技術(shù)限制，微型/大型零件制造難度較高。通常3D打印最大一次性成型尺寸取決于打印機(jī)的打印空間大小，而最小尺寸則取決于可打印的最小壁厚。當(dāng)前3D打印設(shè)備的尺寸通常處于毫米級到米級，尺寸局限相對傳統(tǒng)制造較大。

2、產(chǎn)業(yè)突破前期抑制因素有所改善，產(chǎn)業(yè)化有望加速。受制于上述因素，前期3D打印的可應(yīng)用領(lǐng)域相對較窄，下游客戶需求較低，通用化進(jìn)程較慢。但隨著技術(shù)持續(xù)突破和產(chǎn)業(yè)政策引導(dǎo)，前期因素得到改善，3D打印產(chǎn)業(yè)化有望加速。（1）研發(fā)投入疊加下游需求催生規(guī)?；?，產(chǎn)業(yè)鏈全環(huán)節(jié)持續(xù)降本隨著美歐的3D打印底層技術(shù)專利在2009-2015年陸續(xù)到期，我國增材制造產(chǎn)業(yè)在研發(fā)領(lǐng)域障礙消除，研發(fā)投入得以提升。疊加部分領(lǐng)域?qū)α慵圃斓墓に嚲取⒓夹g(shù)難度和全流程成本要求的提高，增材制造快速成型、提升生產(chǎn)效率的特點(diǎn)不斷被發(fā)掘，增材制造產(chǎn)業(yè)化深入，中下游廠商開始向上拓展。GE、HP等下游應(yīng)用公司紛紛布局3D打印產(chǎn)業(yè)，巴斯夫、杜邦等企業(yè)進(jìn)入原材料領(lǐng)域，研發(fā)投入和市場規(guī)模效應(yīng)顯現(xiàn)使得產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)降本顯著。

（2）原材料持續(xù)豐富，助力設(shè)備端發(fā)展隨著增材制造產(chǎn)業(yè)化的推進(jìn)，原材料和中下游的緊密聯(lián)系，使得中游設(shè)備制造廠商和下游應(yīng)用廠商均開始布局原材料領(lǐng)域。增材制造原料供應(yīng)商逐年增長，2017年到2021年從98家增長到230家，4年CAGR29%。而隨著供應(yīng)商增加和研發(fā)投入增長，原材料種類也愈發(fā)豐富。2021年全球增材制造原材料種類超過2800種，四年CAGR達(dá)38%。

（3）最大尺寸持續(xù)突破，應(yīng)用范圍有效擴(kuò)寬隨著工業(yè)技術(shù)的不斷進(jìn)步和在增材制造技術(shù)產(chǎn)業(yè)化領(lǐng)域的不斷投入，3D打印的設(shè)備性能不斷提升，打印尺寸也在不斷增大。SLM Solution于2022年推出3x1.2x1.2米的超大尺寸粉末床激光熔融金屬3D打印機(jī)，可生產(chǎn)直徑1.8m、高1.6m的圓柱形零件或是3m*1.2m*1.2m的長形零件。

05

產(chǎn)業(yè)鏈分析

1、產(chǎn)業(yè)鏈概況

3D打印行業(yè)大致可以分為上中下游三個環(huán)節(jié)。其中上游環(huán)節(jié)為原材料及零件，包括3D打印原材料、核心硬件和軟件等，中游為3D打印設(shè)備和服務(wù)，其中在產(chǎn)業(yè)發(fā)展初期國產(chǎn)化率尚不高的情況下還存在3D打印設(shè)備代理商，下游主要為航空航天、汽車、醫(yī)療、消費(fèi)及電子產(chǎn)品等領(lǐng)域。

通過梳理現(xiàn)有增材制造國內(nèi)上市公司公告，繪制以下增材制造產(chǎn)業(yè)鏈圖譜：增材制造定制化產(chǎn)品端，以鉑力特為代表企業(yè)，通過向上游采購增材制造設(shè)備（或采購設(shè)備零部件自主研發(fā)制造打印設(shè)備）以及增材制造金屬粉末，制造定制化產(chǎn)品銷售給下游客戶，其主要客戶為中航工業(yè)集團(tuán)、航天科工集團(tuán)等軍工央企集團(tuán)；增材制造設(shè)備端，以鉑力特、華曙高科為代表企業(yè)，其通過向上游采購光學(xué)器件、機(jī)械加工零件等組裝打印設(shè)備，其中振鏡、激光器等先進(jìn)零件仍需進(jìn)口。打印設(shè)備的主要客戶仍為各大軍工集團(tuán)，其一方面直接采購增材制造零部件上機(jī)使用，另一方面也會采購打印設(shè)備，用于新型號的前端研發(fā)以及小批量試制；增材金屬粉末方面，以有研粉材為例，其通過采購各類金屬原材料霧化制粉，銷售給鉑力特、鑫精合以及各大軍工集團(tuán)。

2、上游：增材制造行業(yè)上游主要包括3D打印原材料、核心硬件和軟件服務(wù)
3D打印原材料：是影響產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素，目前使用的金屬粉末要求純凈度高、球形度、粒徑分布窄、氧含量低。當(dāng)前國內(nèi)的金屬3D打印材料已經(jīng)基本滿足國產(chǎn)設(shè)備及下游需求，設(shè)備廠商一般與第三方材料廠商合作開發(fā)各類金屬材料及熔融工藝，少量3D打印設(shè)備及打印服務(wù)廠商會自主生產(chǎn)金屬3D打印材料。目前國內(nèi)比較知名的3D打印粉末提供商包括有研粉材、中航邁特、威拉里、寧波眾遠(yuǎn)、西安賽隆等。
核心硬件：增材制造使用的核心硬件包括振鏡和激光器，目前國內(nèi)大部分企業(yè)主要采購自美國和德國，存在依賴進(jìn)口的情況（以華曙高科為例，2022年上半年振鏡國產(chǎn)化率為0.9%，激光器國產(chǎn)化率為30.1%）。隨著國產(chǎn)振鏡和激光器的研制成功及性能提升，目前已實現(xiàn)部分進(jìn)口替代。比較有名的激光器或振鏡提供商包括銳科激光、創(chuàng)鑫激光、大族斯特、正時精控、金橙子等。

軟件服務(wù)：3D打印軟件包括工業(yè)軟件及應(yīng)用軟件，應(yīng)用軟件主要是產(chǎn)業(yè)鏈上下游主體基于需求開發(fā)提供，如輔助設(shè)計、工程處理、仿真模擬、智能處理軟件，工業(yè)軟件系統(tǒng)指控制3D打印設(shè)備的控制系統(tǒng)，是3D打印設(shè)備的核心中樞。目前行業(yè)內(nèi)的大部分設(shè)備的工業(yè)系統(tǒng)大部分向第三方采購，軟件性能提升依賴于軟件服務(wù)。國內(nèi)比較有名的工業(yè)軟件服務(wù)商為安世亞太。3、中游：增材制造行業(yè)中游主要包括3D打印設(shè)備制造商和設(shè)備技術(shù)服務(wù)提供商3D打印設(shè)備：其中3D打印設(shè)備是中游，也是產(chǎn)業(yè)鏈的核心主體。增材制造設(shè)備制造商研發(fā)、生產(chǎn)打印設(shè)備提供給下游客戶使用，并根據(jù)客戶反饋不斷更新?lián)Q代，向上游傳遞市場需求，推動產(chǎn)業(yè)鏈水平提升；3D打印服務(wù)：近年來，隨著增材制造需求的提升，出現(xiàn)了增材制造服務(wù)提供商，主要通過3D打印設(shè)備為客戶提供打印服務(wù)及各類衍生的技術(shù)服務(wù)；3D打印設(shè)備代理商：由于打印應(yīng)用需求的增多以及打印設(shè)備廠商數(shù)量的提高，代理設(shè)備銷售的中介企業(yè)也逐漸增多，隨著上下游分散化趨勢，代理設(shè)備企業(yè)將會進(jìn)一步提高影響力。4、下游：主要是各下游應(yīng)用領(lǐng)域，包括航空航天、汽車、醫(yī)療、教育等領(lǐng)域目前由于增材制造行業(yè)最有活力的領(lǐng)域是航空航天，因此主要的客戶結(jié)構(gòu)來自于科研單位及高校、各大巨頭企業(yè)的研發(fā)部門以及軍工單位的下屬院所，此外增材制造在快速修復(fù)的領(lǐng)域的優(yōu)勢，使其在有相關(guān)需求的企業(yè)中有所應(yīng)用，比如油氣勘探中的鉆頭修復(fù)和更換，就使用了增材制造技術(shù)。

06

市場格局與行業(yè)壁壘

1、市場格局

（1）設(shè)備性能決定 3D 打印企業(yè)核心競爭力
3D 打印設(shè)備性能是 3D 打印企業(yè)的核心技術(shù)，其核心功能模塊包括工業(yè)軟件、控制系統(tǒng)，以及光學(xué)能量系統(tǒng)、機(jī)械及運(yùn)動系統(tǒng)、風(fēng)場系統(tǒng)等。全球金屬3D打印設(shè)備主要參與企業(yè)包括華曙高科、EOS、SLM Solutions、鉑力特，高分子3D印設(shè)備主要參與者包括華曙高科、EOS、HP、3D Systems。關(guān)于設(shè)備核心關(guān)注指標(biāo)包括最大成形尺寸、振鏡最大掃描速度、光學(xué)定焦技術(shù)、運(yùn)控軟件能力等。

（2）目前設(shè)備核心部件中振鏡激光器對外依賴
增材制造裝備核心器件，如高光束質(zhì)量激光器及光束整形系統(tǒng)、高品質(zhì)電子槍及高速掃描系統(tǒng)、大功率激光掃描振鏡、動態(tài)聚焦鏡等精密光學(xué)器件、陣列式高精度噴嘴/噴頭等嚴(yán)重依賴進(jìn)口，激光器市場基本被Trumpf、IPG 等 3-4 家國外企業(yè)占有，掃描振鏡市場則主要被德國Scanlab公司占有。

2、行業(yè)壁壘
競爭門檻：增材制造是高科技、高附加值的技術(shù)密集型產(chǎn)業(yè)，技術(shù)壁壘高、設(shè)備資本投資大，同時在生產(chǎn)工藝、性能指標(biāo)上較傳統(tǒng)制造業(yè)有更高的技術(shù)要求。另外，產(chǎn)業(yè)定制化屬性也使得公司需要深度參與客戶產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)業(yè)前期論證和定制化設(shè)計，具有較強(qiáng)的客戶黏性。目前增材制造技術(shù)尚處于產(chǎn)業(yè)快速成長期，因此核心技術(shù)團(tuán)隊在經(jīng)驗上的積累十分重要，先發(fā)者具有人才和數(shù)據(jù)庫優(yōu)勢；
技術(shù)壁壘：由于增材制造設(shè)備涉及到粉末的快速燒結(jié)和冷卻，因此振鏡的精確定位、風(fēng)場對粉末濺射的抑制和晶格結(jié)構(gòu)的形成等方面技術(shù)難度較高，目前僅有少數(shù)增材制造企業(yè)掌握性能達(dá)到鍛造水平的飛機(jī)承力結(jié)構(gòu)試驗件的生產(chǎn)工藝，具有較高的技術(shù)壁壘；
認(rèn)證資質(zhì)壁壘：由于目前增材制造的零部件主要應(yīng)用于航空航天高端領(lǐng)域，下游客戶對于保密性和可靠性要求較高。此外，目前航空航天下游客戶以飛機(jī)、導(dǎo)彈、衛(wèi)星等零部件制造商為主，隸屬于航空工業(yè)、航天科工、航天科技等企業(yè)，相關(guān)研發(fā)體系中的研發(fā)人員人脈背景較為封閉集中，因此具有較強(qiáng)的客戶渠道壁壘。此外，由于航空航天產(chǎn)品每個型號均需要經(jīng)過立項、試制、預(yù)研、試飛、列裝等不同階段，產(chǎn)品定型后，供應(yīng)商更改的難度較大，因此深度參與型號預(yù)研的產(chǎn)品供應(yīng)商在型號落地后，也會進(jìn)入穩(wěn)定的合格供應(yīng)商名單。新進(jìn)入者短期內(nèi)無法進(jìn)入，只能針對新型號進(jìn)行試制和預(yù)研，因此具有很高的進(jìn)入壁壘；
人才壁壘：由于增材制造行業(yè)目前處于快速發(fā)展期，因此不同的技術(shù)路線尚未成熟，需要大量的研發(fā)人員投入研發(fā)和試錯，有經(jīng)驗的增材制造工程師可以針對需求設(shè)計零部件結(jié)構(gòu)和支撐，由于增材制造技術(shù)的前部設(shè)計需要結(jié)合專業(yè)知識，在零部件加工時深度介入，而核心人才團(tuán)隊可以有效的針對需求設(shè)計響應(yīng)的結(jié)構(gòu)，從而完成業(yè)務(wù)，因此核心骨干團(tuán)隊非常重要；
先入壁壘：增材制造產(chǎn)業(yè)屬于know-how領(lǐng)域，設(shè)備的穩(wěn)定性和控制的精度直接決定了成型零部件的成品率和性能，因此熟悉工藝、具有設(shè)備制造技術(shù)的先入者憑借多年來積累的數(shù)據(jù)庫和實踐經(jīng)驗在產(chǎn)業(yè)鏈中通過長年的設(shè)備迭代，在設(shè)備的穩(wěn)定性和零部件的成型經(jīng)驗上積累了較多的數(shù)據(jù)，具有較強(qiáng)的先發(fā)優(yōu)勢。另一方面，由于增材制造粉末價格較高，而累計的品牌效應(yīng)將使得客戶在面對高價值量零部件的情況下，更傾向于選擇具有成熟經(jīng)驗、品牌力強(qiáng)的供應(yīng)商。

07

相關(guān)企業(yè)

1、鉑力特

鉑力特是國內(nèi)最具產(chǎn)業(yè)化規(guī)模的金屬增材制造企業(yè)之一：公司專注于工業(yè)級金屬增材制造（3D打?。?，為客戶提供金屬增材制造技術(shù)全套解決方案，業(yè)務(wù)涵蓋：金屬3D打印定制化產(chǎn)品服務(wù)、設(shè)備研發(fā)及生產(chǎn)、原材料研發(fā)與生產(chǎn)、結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計開發(fā)和工藝技術(shù)服務(wù)（含定制化工程軟件的開發(fā)等）。
金屬3D打印定制化服務(wù)：公司主要使用三項技術(shù)：選擇性激光熔化成形技術(shù)（SLM）、激光熔覆沉積技術(shù)（LSF）、電弧增材制造技術(shù)（WAAM），深耕航空航天領(lǐng)域，增材制造的零件廣泛應(yīng)用于彈箭星船機(jī)，可實現(xiàn)年交付零件50000余件。
金屬3D打印設(shè)備研發(fā)及生產(chǎn)：公司自主研發(fā)了激光選區(qū)熔化成形、激光立體成形、電弧增材制造等系列金屬3D打印設(shè)備。
金屬3D打印原材料：公司在金屬材料、功能材料、金屬基復(fù)合材料等方面具有豐富的研究基礎(chǔ)，在金屬增材制造的新材料開發(fā)領(lǐng)域處于國際領(lǐng)先地位。
鉑力特深耕航空航天領(lǐng)域，持續(xù)開發(fā)新產(chǎn)品、新市場，經(jīng)營業(yè)績穩(wěn)定增長。2016-2022年公司營收自1.66億增至9.18億，CAGR為32.9%；歸母凈利潤自3132.7萬增至7949.9萬，CAGR為16.8%。2022年，公司營收9.18億（+66.3%），歸母凈利潤7949.9萬（+149%），2023Q1公司營收1.33億，同比增長48.1%。

剔除股份支付影響，公司歸母凈利潤逐年穩(wěn)步提升：為了建立、健全公司的暢銷激勵機(jī)制，吸引和留住優(yōu)秀人才，充分調(diào)動核心團(tuán)隊積極性，有效地將股東利益、公司利益和核心團(tuán)隊個人利益相結(jié)合，公司于2020年10月推出限制性股票激勵計劃。2016-2022年，公司剔除股份支付影響的歸母凈利潤自3133萬元增至2.42億元，CAGR為40.6%。
盈利能力逐年提升：2016-2022年公司綜合毛利率自42.9%提至54.6%（+11.7pct）；剔除股份支付影響的歸母凈利率自18.8%提至26.4%（+7.6pct）。

3D打印定制化產(chǎn)品和3D打印設(shè)備及配件已成為公司兩大核心主業(yè)，2022年營收占比合計96.5%。其中，2016-2022年3D打印定制產(chǎn)品營收占比自38.9%提高至50.9%，提升了12pct，始終是公司第一大業(yè)務(wù)。3D打印設(shè)備及配件營收占比自26.2%提升至45.5%（+19.3pct）。原材料營收占比由2.5%提至3.5%（+1pct）。隨著公司自研3D打印設(shè)備的不斷成熟，代理銷售的營收占比逐年下降：公司主要通過子公司鉑力特（香港）代理銷售德國EOS公司的設(shè)備，2016-2022年該業(yè)務(wù)營收占比自29%降為0。
公司聚焦金屬增材制造技術(shù)，持續(xù)加大研究開發(fā)和技術(shù)創(chuàng)新力度，提升公司競爭力。公司研發(fā)費(fèi)率逐步提升：2016-2022年公司研發(fā)費(fèi)率自9.1%提至17.7%（+8.6pct），2023Q1公司研發(fā)費(fèi)率為31%（+0.4pct）。2022年公司進(jìn)一步加強(qiáng)研發(fā)能力建設(shè)：研發(fā)費(fèi)用1.63億（+42.33%），研發(fā)費(fèi)率17.7%，較2021年下降3pct，主要系營收增長幅度較大，研發(fā)費(fèi)率有所降低。

2、華曙高科
金屬&高分子兩輪驅(qū)動，銷售規(guī)模位于全球前列。華曙高科十余年來專注于工業(yè)級增材設(shè)備領(lǐng)域，致力于向全球客戶提供一流的SLM（金屬）和SLS（高分子）增材設(shè)備，并提供3D打印材料、工藝和服務(wù)。公司已開發(fā)20余款設(shè)備，并配套40余款專用材料及工藝，全面應(yīng)用于航空航天、汽車、醫(yī)療、模具等領(lǐng)域。公司銷售規(guī)模位居全球前列，是我國工業(yè)級增材制造設(shè)備龍頭企業(yè)之一，下游客戶包括航空航天科研院所、一汽大眾、上海集團(tuán)、濰柴動力等頭部企業(yè)和高校，并和巴斯夫、寶馬、捷普等建立戰(zhàn)略合作關(guān)系。
2022年前三季度公司營收/利潤增速達(dá)48%/73%，業(yè)務(wù)成長性明確。公司在2019-2021年營收/歸母利潤C(jī)AGR為47%/154%的基礎(chǔ)上，2022年前三季度實現(xiàn)營收/歸母利潤2.75/0.55億元，同比增長48%/73%，成長性較為明確。業(yè)務(wù)高增系前期航空航天預(yù)研裝備部分批產(chǎn)，實現(xiàn)快速放量。展望未來，預(yù)計公司將受益“十四五”期間我國航空航天領(lǐng)域的強(qiáng)投入，疊加醫(yī)療、汽車、模具等業(yè)務(wù)在海內(nèi)外順利拓展，業(yè)績有望保持高增態(tài)勢。

擬募資6.6億元用于研發(fā)投入和產(chǎn)能擴(kuò)建，維持市場競爭力和業(yè)務(wù)發(fā)展動能。隨著公司業(yè)務(wù)快速發(fā)展，2021年設(shè)備/原材料產(chǎn)能利用率已達(dá)113%/130%，用戶側(cè)裝機(jī)量超700臺，原有產(chǎn)線較難滿足下游客戶需求，車間和庫房也逐漸飽和。根據(jù)華曙高科招股書，公司擬募資6.6億元用于研發(fā)中心建設(shè)和產(chǎn)能擴(kuò)張，兩年內(nèi)即可試投產(chǎn)，維持市場競爭力和業(yè)務(wù)發(fā)展動能，以享受產(chǎn)業(yè)化由0-1過程中的行業(yè)高增紅利。
3、超卓航科
超卓航科是國內(nèi)少數(shù)掌握冷噴涂固態(tài)增材制造技術(shù)并產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用在航空器維修再制造領(lǐng)域的企業(yè)之一，主要從事定制化增材制造和機(jī)載設(shè)備維修業(yè)務(wù)。
公司設(shè)立初期專注于航空機(jī)載設(shè)備維修：主要從事軍用及民用航空器氣動附件、液壓附件、燃油附件和電氣附件的維修業(yè)務(wù)。
公司建立了冷噴涂固態(tài)增材制造技術(shù)體系：經(jīng)過多年研發(fā)創(chuàng)新，公司實現(xiàn)了多種金屬材料的高強(qiáng)度沉積，并將冷噴涂固態(tài)增材技術(shù)成功應(yīng)用于機(jī)體結(jié)構(gòu)再制造領(lǐng)域；公司不斷開發(fā)和拓展增材制造技術(shù)的應(yīng)用場景和下游市場：研發(fā)出了適用于電子器件領(lǐng)域的靶材和適用于航空高溫、高壓環(huán)境的航空緊固件產(chǎn)品。
公司主要服務(wù)于軍方及其下屬飛機(jī)大修廠、軍工集團(tuán)下屬單位以及民用航空運(yùn)營企業(yè)等客戶?；诠驹诶鋰娡抗虘B(tài)增材制造領(lǐng)域領(lǐng)先的技術(shù)水平、穩(wěn)定可靠的產(chǎn)品質(zhì)量及與軍方的長期合作歷史，公司是A、B基地級大修廠多種型號戰(zhàn)斗機(jī)起落架大梁疲勞裂紋冷噴涂修復(fù)的重要供應(yīng)商。
公司以定制化增材制造為核心主業(yè)，營收占比接近70%。2018-2021年，公司定制化增材制造業(yè)務(wù)營收占比自30.4%提至71.4%（+41pct），2022年該比例為67.9%，基本維持穩(wěn)定。

4、有研粉材
有研粉末新材料有限公司主要從事有色金屬粉體的設(shè)計、研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，企業(yè)成立于2004年，自2012年起先后成立有研重冶、有研香港、粉末研究院等全資子公司，2018年進(jìn)行股份制改革變更為有研新材料股份有限公司，2021年企業(yè)成功在上交所科創(chuàng)板上市。企業(yè)銅基金屬粉體材料市場占有率居全國首位，于2021年獲批工信部第六批制造業(yè)單項冠軍產(chǎn)品，屬國內(nèi)金屬粉體材料和襲擊焊粉材料領(lǐng)域的龍頭企業(yè)。

公司專注于有色金屬粉體的研發(fā)制備，主要產(chǎn)品包括微電子錫基焊粉材料，銅基金屬粉體材料和增材制造粉體材料，其中銅基金屬粉體材料又包含電解銅金屬粉體材料、霧化銅金屬粉體材料與其他銅基金屬粉體材料，產(chǎn)品核心性能指標(biāo)對標(biāo)歐美發(fā)達(dá)市場，市場占有率居全國榜首。有色金屬粉體在多個行業(yè)均有廣泛運(yùn)用，如粉末冶金零部件多應(yīng)用于汽車工業(yè)，超硬工具多應(yīng)用于建筑、交通及國防工業(yè)等領(lǐng)域。
公司股權(quán)集中度較高，由有研科技集團(tuán)控股，有研科技集團(tuán)隸屬國務(wù)院國資委，截至2022.12.31，有研科技集團(tuán)持有36.31%的股份。恒瑞盛創(chuàng)、恒瑞合創(chuàng)、微納互聯(lián)為員工持股平臺，于2019年6月成為股東，共持有公司5.15%的股份，公司其他股東持股比例較低且較為分散。公司下設(shè)康普錫威、有研香港、有研重冶、粉末研究院、有研合肥5家全資子公司，通過有研香港間接持有英國Makin與有研泰國全部股份，通過康普錫威間接持有山東康普全部股份。
營業(yè)收入穩(wěn)步增長，盈利能力不斷提升。收入端，公司營業(yè)收入由2018年的17.98億元增長至2021年的27.81億元，2019-2021公司營收CAGR為15.65%。2022Q1-Q3公司營收達(dá)21.3億元，同比增長7.79%。利潤端，由于近年金屬原材料價格上漲，公司毛利水平呈下降走勢，但由于增材制造用粉材料毛利較高，公司總體盈利能力較為穩(wěn)定，營收與歸母凈利潤呈上升趨勢。公司2021年實現(xiàn)歸母凈利潤0.81億元，同比降低38.54%，主要由于2020年歸母凈利潤包含非經(jīng)常性損益搬遷收益7154.97萬元，扣除這一非經(jīng)常性損益，歸母凈利潤同比增長34%。公司2022Q1-Q3實現(xiàn)歸母凈利潤0.38億元，受宏觀經(jīng)濟(jì)以及南方地區(qū)高溫限電等影響，同比降低22.03%。

5、先臨三維
先臨三維科技股份有限公司主營業(yè)務(wù)是基于計算機(jī)視覺的高精度3D數(shù)字化軟硬件技術(shù)的科技創(chuàng)新企業(yè)，研發(fā)、生產(chǎn)、銷售齒科數(shù)字化和專業(yè)3D掃描設(shè)備及軟件。主要產(chǎn)品和服務(wù)為掃描儀、打印機(jī)、耗材及配套設(shè)備、服務(wù)銷售。
公司的發(fā)展歷程可分為初創(chuàng)期、開拓期、擴(kuò)張期和聚焦期四個階段，經(jīng)歷了擴(kuò)張的失控與重新聚焦的過程。自創(chuàng)立起，公司進(jìn)行了多年增材制造產(chǎn)業(yè)化探索，進(jìn)行了快速的擴(kuò)張，拖累了公司的業(yè)績。2018年至今，公司進(jìn)行業(yè)務(wù)調(diào)整，剝離虧損的增材制造服務(wù)業(yè)務(wù)，重新聚焦齒科數(shù)字化和專業(yè)3D掃描，甩掉包袱，重回成長。
發(fā)展初期公司形成“1+4”業(yè)務(wù)發(fā)展布局?！?+4”業(yè)務(wù)布局即先臨三維母公司為主體，加上易加三維、天遠(yuǎn)三維、云打印、捷諾飛四個專業(yè)子公司為主的業(yè)務(wù)發(fā)展布局。其中易加三維專注于工業(yè)金屬增材制造；天遠(yuǎn)三維專注三維機(jī)器視覺檢測技術(shù)；云打印公司構(gòu)建覆蓋全國的線上線下“增材制造+互聯(lián)網(wǎng)”的分布式3D制造服務(wù)模式；捷諾飛生物專注生物材料和細(xì)胞增材制造技術(shù)研發(fā)。2021年公司剝離北京易加三維，使其單獨(dú)融資發(fā)展，公司通過戰(zhàn)略調(diào)整，聚焦齒科數(shù)字化與專業(yè)3D掃描業(yè)務(wù)。
2022年前三季度實現(xiàn)營業(yè)收入5.48億元，同比增長38.73%；歸母凈利潤虧損0.03億元。2021年主營產(chǎn)品包括3D掃描儀、耗材及配套設(shè)備、3D打印機(jī)，占比分別為77.98%、10.99%、7.87%。
6、楚江新材
安徽楚江科技新材料股份有限公司的主營業(yè)務(wù)為銅基材料、鋼基材料、新材料、高端熱工裝備的研制、生產(chǎn)和銷售，楚江新材主要產(chǎn)品包括精密銅帶、銅導(dǎo)體材料、銅合金線材、精密特鋼、碳纖維復(fù)合材料和高端熱工裝備。楚江新材研制開發(fā)了新一代等離子旋轉(zhuǎn)霧化制粉系統(tǒng)，解決了金屬基3D打印粉體材料的產(chǎn)業(yè)化裝備及技術(shù)難題。
2022年前三季度實現(xiàn)營業(yè)收入298.2億元，同比增長9.73%；實現(xiàn)歸母凈利潤1億元，同比下降75.49%。2021年主營產(chǎn)品包括銅基材料，鋼基材料，高端裝備、碳纖維復(fù)合材料，占比分別為94.97%、2.56%、2.47%。

08

前景展望

1、我國增材制造產(chǎn)業(yè)正在邁向規(guī)?；⒆灾骰?、集聚化發(fā)展新階段

根據(jù)工信部裝備工業(yè)發(fā)展中心總工程師左世全在增材制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展（廣州）暨2023年增材制造產(chǎn)業(yè)年會上的報告《增材制造十年發(fā)展及展望》，我國增材制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展呈現(xiàn)以下趨勢：
（1）我國增材制造產(chǎn)業(yè)整體實現(xiàn)從研發(fā)創(chuàng)新向產(chǎn)業(yè)規(guī)?；l(fā)展蛻變
2012-2022年，我國增材制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模自10億元增至320億元，CAGR為41.42%。預(yù)計2023年我國增材制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模有望超過400億元。按照25%的復(fù)合增長率保守估算，我國增材制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模有望在2027年左右突破千億元。
企業(yè)數(shù)量持續(xù)增加：我國增材制造全產(chǎn)業(yè)鏈相關(guān)企業(yè)數(shù)量超過1000余家，以增材制造為主營業(yè)務(wù)的上市公司數(shù)量從2012年的1家增長至2022年的22家（含新三板），規(guī)模以上企業(yè)數(shù)量由2016年的20余家增至2022年的近200家，其中規(guī)模過億的企業(yè)數(shù)量由2012年的3家增至2022年的42家。
裝備營收占比超過一半：2022年我國增材制造專用材料、零部件、裝備、服務(wù)等各個環(huán)節(jié)營收占比分別約為12.4%、5.9%、53.2%和26%。

（2）我國增材制造裝備實現(xiàn)從進(jìn)口為主到自主生產(chǎn)轉(zhuǎn)變
我國高精度桌面級光固化增材制造裝備、多材料熔融沉積增材制造裝備持續(xù)保持領(lǐng)跑并暢銷海外；米級多激光器激光選區(qū)熔化裝備、多電子槍電子束熔化裝備、大幅面砂型增材制造裝備等自主開發(fā)裝備相關(guān)核心指標(biāo)達(dá)到國際先進(jìn)水平；超高速激光熔覆頭、電子槍等十多類關(guān)鍵部件取得攻關(guān)突破和自主生產(chǎn)，其穩(wěn)定性、可靠性得到不斷改善。
我國增材制造裝備海外認(rèn)可度不斷提高：2022年，我國增材制造裝備（含消費(fèi)級）出口228.7萬臺，較2019年增長59.7%，出口金額36.6億元，較2019年增長近1倍。
（3）增材制造技術(shù)應(yīng)用實現(xiàn)從原型制造向直接制造發(fā)展
由快速制造原型樣件逐步向直接制造最終產(chǎn)品質(zhì)變，已應(yīng)用于航空航天、醫(yī)藥、汽車等國民經(jīng)濟(jì)39個行業(yè)大類、89個中類，覆蓋產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計、原型制造、批量生產(chǎn)、工裝制作、保障修復(fù)等全壽命周期。
航空航天領(lǐng)域：新一代戰(zhàn)機(jī)、國產(chǎn)大飛機(jī)、新型火箭發(fā)動機(jī)、火星探測器等重點(diǎn)裝備的關(guān)鍵零部件逐步應(yīng)用增材制造技術(shù)，解決了諸多過去難以制造的復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件成形問題，實現(xiàn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)輕量化。
醫(yī)療領(lǐng)域：增材制造被應(yīng)用于醫(yī)療植入定制、修復(fù)體制作、診療輔助器具制作、個性化矯正器具打印、細(xì)胞/組織/器官打印等；髖臼杯、脊柱椎間融合器等增材制造醫(yī)療植入物已獲得NMPA認(rèn)證，實現(xiàn)臨床應(yīng)用，拓展疾病治療解決方案；增材制造技術(shù)實現(xiàn)口腔正畸牙模批量定制生產(chǎn)，解決傳統(tǒng)機(jī)加工制造復(fù)雜的問題，滿足患者個性化需求。
汽車領(lǐng)域：增材制造被應(yīng)用于概念車、零部件創(chuàng)新、定制化夾具制造、內(nèi)飾創(chuàng)新等研發(fā)試制方面，達(dá)到縮短研發(fā)周期，以及減輕重量、減少材料損失、自由定制配件、輕松更換備件等目的。
鑄造領(lǐng)域：將增材制造技術(shù)應(yīng)用于砂型鑄造、熔模鑄造等鑄造工藝中，大大減少鑄造加工流程，提升產(chǎn)品制造效率，實現(xiàn)對傳統(tǒng)鑄造的替代。
其他領(lǐng)域：增材制造被應(yīng)用于建筑設(shè)施整體制造、文物復(fù)刻展示、高級手辦、輕量化鞋品制造等。
（4）產(chǎn)業(yè)布局實現(xiàn)從零散分布到集聚發(fā)展演變
從零散狀、碎片化到成鏈條、集群化發(fā)展演變。2013年，全國首個3D打印產(chǎn)業(yè)園在陜西渭南建成，隨后，廣州3D打印技術(shù)產(chǎn)業(yè)園、安徽春谷3D打印智能裝備產(chǎn)業(yè)園等20余個增材制造全產(chǎn)業(yè)鏈及相關(guān)配套服務(wù)的產(chǎn)業(yè)聚集地、產(chǎn)業(yè)園區(qū)在各地陸續(xù)涌現(xiàn)，初步形成珠三角地區(qū)、長三角地區(qū)為核心，京津冀地區(qū)和陜西、安徽等中、西部地區(qū)為紐帶的產(chǎn)業(yè)空間發(fā)展布局。

2、市場集中度有所下滑，國內(nèi)企業(yè)未來可期
市場集中度有所下滑，國內(nèi)主要增材制造設(shè)備企業(yè)尚在起步階段。根據(jù)Wohlers Associates統(tǒng)計數(shù)據(jù)，2021年全球共計266家工業(yè)級增材制造設(shè)備生產(chǎn)商，其中美國、德國、中國地區(qū)生產(chǎn)商數(shù)量分別為59、38、37個，合計占比過半。隨著行業(yè)新進(jìn)入者增多，市場集中度有所下滑，2021年，全球增材制造龍頭企業(yè)Stratasys市占率為12.0%，同比下滑1.5pct（2019年公司市占率16.6%，2020年公司市占率13.5%，呈現(xiàn)逐年下降趨勢）；而與此對應(yīng)，2021年“其他”項生產(chǎn)商占比提升3.9pct至39.8%。從生產(chǎn)商銷售數(shù)量來看，大部分生產(chǎn)商銷售數(shù)量規(guī)模仍較小，2021年全球年銷售量超過100臺的生產(chǎn)商僅為39家，占比約15%，我國工業(yè)級增材制造設(shè)備龍頭企業(yè)鉑力特與華曙高科設(shè)備銷售量分別為140臺與133臺，且設(shè)備業(yè)務(wù)占比較高，因此企業(yè)整體規(guī)模與外資相比仍處于起步階段。

國內(nèi)主要增材制造設(shè)備企業(yè)快速發(fā)展，先后通過募投實現(xiàn)產(chǎn)能擴(kuò)張。2019-2022年，國內(nèi)主要增材制造企業(yè)鉑力特與華曙高科營業(yè)收入持續(xù)提升，CAGR分別達(dá)42%、43%，且毛利率基本維持50-60%區(qū)間（鉑力特受到股權(quán)激勵影響，2021-2022年股份支付費(fèi)用分別高達(dá)1.7、1.6億元，對凈利潤與凈利率造成較大影響）。此外，鉑力特與華曙高科先后通過上市及定增募集資金并開展擴(kuò)產(chǎn)項目，預(yù)計投資總額達(dá)34.4億元。
3、增材制造進(jìn)入智能電子設(shè)備，蘋果榮耀入局有望啟動產(chǎn)業(yè)增長新引擎
目前，3D打印已經(jīng)成為航空航天等高端設(shè)備制造及修復(fù)領(lǐng)域的重要技術(shù)手段，逐步成為產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計、創(chuàng)新創(chuàng)意及個性化產(chǎn)品的實現(xiàn)手段以及新藥研發(fā)、臨床診斷與治療的工具。2021年，航空航天是最大的應(yīng)用領(lǐng)域，占比達(dá)到 16.8%，醫(yī)療牙科、汽車、消費(fèi)電子等也是3D打印的主要應(yīng)用領(lǐng)域。蘋果公司今年下半年發(fā)布的 Apple Watch Ultra 智能手表的部分鈦金屬機(jī)械部件有望采用3D打印制造。若蘋果高端手表年銷售1000萬塊，可能帶來1.2-1.6億元的3D打印設(shè)備需求；此外，榮耀發(fā)布的Magic V2 手機(jī)的軸蓋也采用了3D打印技術(shù)，假設(shè)年銷售1000萬臺，該部分可能為3D打印設(shè)備創(chuàng)造5.5-7.6億元的設(shè)備需求。蘋果與榮耀的入局，預(yù)計將啟動3D打印在消費(fèi)電子領(lǐng)域的應(yīng)用動力。