自工程完結的衍生是從豐田佐吉翁所開發(fā)的G型自動織機開始的，豐田G型自動紡織機實現(xiàn)了自動檢測功能，當紡織機出現(xiàn)短線的情況，紡織機會自動停止，當時豐田的理念就是只生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，而且在不需要檢測的情況下制造出合格的產(chǎn)品。當時的自動化只解決了影響質量的設備因素，不能實現(xiàn)真正在不需要檢測的的情況下，制造出合格的產(chǎn)品，但是自工序完結的理念已經(jīng)形成了一顆種子。

產(chǎn)品檢測對于產(chǎn)品本身而言沒有任何附加價值，它只是確保產(chǎn)品是否符合要求，如果我們能夠確保產(chǎn)品滿足所有要求，那就可以不需要檢測這項作業(yè)。只有每一個參加產(chǎn)品生產(chǎn)的員工都能保證自己的作業(yè)是合格的，才能保證產(chǎn)品合格。

基于這個理念，1962年豐田汽車內部下達了“在工序內創(chuàng)造品質”指定，并傳遞給公司的每一位員工，標志著自工序完結的理念的誕生。自工序完結就是自己做到工序完結，自己判斷工作的好壞，不制造不良品，不流出不良品到后工序。

自工序完結的優(yōu)勢

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實現(xiàn)零檢測

自工序完結是一種全新的質量管理方法，整個質量管理方法從最原始的沒有質量管理意識，對于產(chǎn)品只有最終的質量檢測，發(fā)展到開始有質量管理意識，不斷增加檢測點，通過細分的節(jié)點來管理產(chǎn)品質量，這種方式只能防止不良品流出，不能從根本上解決問題，不生產(chǎn)出不良品。然而，自工序完結是從只生產(chǎn)合格產(chǎn)品入手，徹底顛覆了以往的質量管理模式，最終接近零檢測的目標。

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降低成本

原來的檢測是防止不良品的流出，事后解決這種模式存在三大成本：第一是生產(chǎn)不良品的材料成本、人工成本、設備等成本。第二是檢測所花費的人工成本。第三是發(fā)現(xiàn)問題后的對策成本，自工序完結屬于事前問題預防，不會產(chǎn)生這三大成本，只需要事前分析和對策的成本，故可以在穩(wěn)定產(chǎn)品質量的同時，幫助企業(yè)降低生產(chǎn)成本。

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員工技能提升

目前的質量管理方法是質量部門制定檢測項目和檢測標準，然后由相關的檢驗人員對產(chǎn)品進行檢測。作業(yè)人員一直處于被動檢查的狀態(tài)。使用自工序完結的理念，生產(chǎn)作業(yè)人員可以化被動變主動，積極理解整個工序和自己負責工序的良品條件，通過設定自己工序內的良品確認條件，改善自己工序內的作業(yè)狀況，一方面可以降低工序的不良品率，同時可以提升自己對工序的理解和自身技能，帶動員工的積極性。

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實現(xiàn)改善，沉淀改善文化

自工序完結概念里，每一位員工都是自己工序的負責人，為了實現(xiàn)自己工序不生產(chǎn)不良品，每位員工都需要積極參與自主改善，形成公司的持續(xù)改善體系，最終構建成公司的持續(xù)改善文化。

以往的質量管理側重于事后檢測，通過檢測來防止不良品的流出，由于采用的是節(jié)點檢測，在此之前經(jīng)歷了較多的作業(yè)工序，會造成很多不必要的返工返修，也增加了找出不良品產(chǎn)生的原因的難度，降低了問題解決的效率。

然而自工序完結更注重事前工序的分解，通過對良品條件和作業(yè)標準不斷完善，讓每道工序中影響品質的因素處于受控，最終確保工序的產(chǎn)品品質滿足顧客需求。自工序完結把質量管理從防止不良品流出，轉變?yōu)榭刂屏计飞a(chǎn)，從源頭杜絕不良品的產(chǎn)生。