【專業(yè)】精益生產(chǎn)體系咨詢機(jī)構(gòu)有哪些-博海咨詢，是一家專業(yè)精益生產(chǎn)管理咨詢公司,提供企業(yè)工廠生產(chǎn)車間精益化管理改善,精益流程優(yōu)化,現(xiàn)場成本管理咨詢培訓(xùn),班組TPM設(shè)備管理和工廠精益布局規(guī)劃設(shè)計(jì)服務(wù)。

精益生產(chǎn)體系的6大平衡原則要點(diǎn)

1、在保證安全和質(zhì)量的前提下進(jìn)行平衡。不是單純的為了節(jié)省一個(gè)人去開另外一臺(tái)設(shè)備，安全和質(zhì)量是進(jìn)行精益改善的一個(gè)前提條件。如果我們的改善，不能保證安全和質(zhì)量，那么就不要去做，這是第一點(diǎn)。

2、要在人的生理和心理承受能力允許的前提下進(jìn)行平衡。人有時(shí)候不是機(jī)器，人會(huì)有心理承受力，也有生理的承受力。如果讓一個(gè)人一直不停的工作，那么人就會(huì)疲勞，人一疲勞就容易發(fā)生安全和質(zhì)量事故。還有人的心理同樣如此，如果一個(gè)人覺得自己好像是一臺(tái)機(jī)器一樣，那么他就不會(huì)覺得大家不認(rèn)可他的價(jià)值，或者說他本人沒有受到尊重。有時(shí)候他就會(huì)產(chǎn)生一種厭倦，也會(huì)導(dǎo)致安全和質(zhì)量的事故，還有就是人也會(huì)離職。

3、要盡量消除機(jī)器設(shè)備和人的等待時(shí)間，要根據(jù)動(dòng)作分析、時(shí)間分析，消除浪費(fèi)時(shí)間。

4、對(duì)節(jié)拍和動(dòng)作時(shí)間要進(jìn)行準(zhǔn)確把握，一定要利用秒表法進(jìn)行測(cè)試和數(shù)據(jù)解釋。

5、在動(dòng)作分析的時(shí)候需要對(duì)部分相鄰動(dòng)作進(jìn)行合并和分割。進(jìn)行動(dòng)作分析，將能分割、能合并的項(xiàng)進(jìn)行整體優(yōu)化。

6、需要進(jìn)行充分的論證、試行評(píng)估、驗(yàn)證。切記盲目推行一人多機(jī)，看起來比較簡單，實(shí)際推行的時(shí)候會(huì)用到非常多的方法。在運(yùn)用之前需要進(jìn)行充分論證、試行、評(píng)估驗(yàn)證行。

精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個(gè)方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。

精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代才逐步完善而形成的。