廢舊輪胎煉油采用高溫?zé)崃呀庠?，即在無(wú)氧或缺氧工況及一定的溫度、壓力作用下，廢舊輪胎在裂解反應(yīng)釜中，通過(guò)不斷地加熱、升溫、氣化、冷凝等操作，產(chǎn)出裂解油、裂解氣等可貯存性能源和炭黑、鋼絲。

廢舊輪胎煉油詳細(xì)工藝流程及操作要點(diǎn)

1. 進(jìn)料：進(jìn)料即將廢舊輪胎投入到裂解斧中，然后封閉爐門(mén)，保證其在密閉環(huán)境中進(jìn)行高溫加熱；此過(guò)程可以選擇人工進(jìn)料或液壓進(jìn)料機(jī)自動(dòng)進(jìn)料的方式，人工進(jìn)料需四名工人，花費(fèi)2-3小時(shí)，而自動(dòng)進(jìn)料則需要2名工人，通常需要1-1.5小時(shí)完成進(jìn)料。

2. 裂解：逐步加熱升溫裂解反應(yīng)釜，反應(yīng)釜中的溫度升至100℃，廢舊輪胎中的水分及小分子物質(zhì)會(huì)完全揮發(fā)；反應(yīng)釜中的溫度會(huì)繼續(xù)上升，達(dá)到160℃時(shí)會(huì)析出少量油；當(dāng)反應(yīng)釜溫度達(dá)到200-300℃時(shí)便是出油階段，該階段出油zui 多，維持6—1 2 小時(shí)左右便可保證輪胎充分裂解氣化。

3. 冷凝：經(jīng)過(guò)裂解氣化得到的氣體先經(jīng)過(guò)緩沖罐緩沖流速、沉降雜質(zhì)后，再相繼進(jìn)入臥時(shí)冷凝器、列管式冷凝器、冷凝塔中進(jìn)行充分冷卻液化成油。

4. 尾氣凈化：剩余的不可冷凝的可燃?xì)怏w——尾氣，經(jīng)過(guò)脫硫除味塔凈化處理后，返回反應(yīng)釜中作為燃料供熱。

5. 煙氣凈化：整個(gè)輪胎煉油過(guò)程中產(chǎn)生的黑煙會(huì)經(jīng)過(guò)脫硫除塵塔、脈沖除塵和水膜除塵等凈化裝置處理后，達(dá)標(biāo)排放。

6. 炭黑、鋼絲排出：廢舊輪胎充分燃燒裂解后產(chǎn)生的碳黑采用螺旋輸送機(jī)密封無(wú)塵輸送出來(lái)并做打包處理；剩余所得的鋼絲通過(guò)拉絲機(jī)抽出并整理打捆。

以上便是廢舊輪胎從自動(dòng)進(jìn)料、高溫裂解、冷卻成油到尾氣煙氣凈化、炭黑鋼絲排出這一完整的工藝流程，實(shí)現(xiàn)一站式運(yùn)行。該套廢舊輪胎煉油設(shè)備同步配套有PLC自控系統(tǒng)、精確計(jì)算系統(tǒng)、安全裝置和環(huán)保凈化裝置，自動(dòng)化程度高，出油率高，安全環(huán)保系數(shù)高。