鋰電池自從面世以來(lái)，就以其卓越的性能迅速成為電池領(lǐng)域的佼佼者，但由于電池在生產(chǎn)中存在的一系列問(wèn)題，造成了市場(chǎng)上電池產(chǎn)品質(zhì)量不均勻，電池容量后期循環(huán)壽命常常達(dá)不到設(shè)計(jì)使用壽命，影響用戶體驗(yàn)。隨著應(yīng)用范圍的逐漸擴(kuò)大以及單個(gè)電池的體積能量密度越來(lái)越高，容量越來(lái)越大，鋰電池檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)主要從三個(gè)角度考察，即：

1.電池使用安全性能

2.環(huán)境適應(yīng)性

3.電性能

因此，為適應(yīng)我國(guó)鋰電池產(chǎn)業(yè)的進(jìn)一步發(fā)展，提高鋰電池生產(chǎn)工藝水平、研發(fā)并生產(chǎn)擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的鋰電制造設(shè)備成為行業(yè)內(nèi)企業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的要求。近年來(lái)，隨著鋰電池行業(yè)市場(chǎng)需求快速增長(zhǎng)，鋰電池生產(chǎn)廠商大規(guī)模擴(kuò)大產(chǎn)能，國(guó)內(nèi)開始出現(xiàn)一批研發(fā)和制造能力較強(qiáng)的鋰電池自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備制造商，日聯(lián)科技即為其中之一。

其實(shí)，鋰電池之所以會(huì)產(chǎn)生問(wèn)題與其獨(dú)特的生產(chǎn)工藝有很大的關(guān)系。

1、電池的構(gòu)造：分別有外殼、上蓋、極板、隔板、匯流排、極柱、過(guò)橋保護(hù)板、端子等部件。

2、鋰電池的生產(chǎn)工藝可以分為前道極片制造、中道電芯封裝、后道電池活化三個(gè)階段。電池活化階段的目的是讓電池中的活物質(zhì)和電解液經(jīng)過(guò)充分活化以達(dá)到電化學(xué)性能穩(wěn)定。活化階段包括預(yù)充電、化成、老化、定容等階段。預(yù)充電和化成的目的是為了讓正負(fù)極材料進(jìn)行最初幾次的充放電來(lái)激活材料，使材料處于最佳的使用狀態(tài)。

如果因鋰電池本身制造工藝或其他問(wèn)題造成內(nèi)部缺陷而引發(fā)爆炸等一系列安全隱患，則得不償失。因此，針對(duì)鋰電池生產(chǎn)過(guò)程的檢測(cè)就成為了重中之重。

對(duì)于不同的電池體系，三元正極/石墨負(fù)極鋰電池、磷酸鐵鋰正極/石墨負(fù)極鋰電池抑或是鈦酸鋰負(fù)極電池，需要根據(jù)材料特性及鋰電池特性進(jìn)行針對(duì)性試驗(yàn)。鋰電池絕大多數(shù)使用鋼殼封裝，一般的方法很難檢測(cè)電池內(nèi)部質(zhì)量問(wèn)題，這時(shí)X-Ray檢測(cè)設(shè)備的作用就呈現(xiàn)出來(lái)了。

日聯(lián)科技鋰電池X光檢查機(jī)采用X光透射原理，穿透電池內(nèi)部，對(duì)方形軟包電池極耳內(nèi)部結(jié)構(gòu)和正負(fù)極片的對(duì)齊度及負(fù)極彎曲角度進(jìn)行在線檢測(cè)分析，通過(guò)軟件自動(dòng)檢測(cè)判斷，自動(dòng)分選良品和不良品。鋰電池缺陷檢測(cè)能夠更好地保證產(chǎn)品質(zhì)量，優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品才能為企業(yè)創(chuàng)造良好的口碑。