背景技術：

萃取法富集和提純鎳（鈷）一般是在萃取之前先將萃取劑（主要為磷酸酯類萃取劑，如2-乙基己基磷酸單-2-乙基己酯）P507/P204等，用磺化煤油等溶劑稀釋[1]，然后用氨水和液堿等堿性溶液皂化，皂化后有機相用于萃取。萃取反應結束后，通過機械澄清獲得水相和富鈷有機相，萃余液（水相）成分多為鈉鹽或銨鹽，通常進行蒸發(fā)結晶制備鹽類產(chǎn)品；富鈷有機相用酸液反萃，獲得空白有機相和富鈷水相?？瞻子袡C相返回萃取工藝；富鈷水相主要成分為硫酸鎳（鈷）或氯化鎳（鈷），用于生產(chǎn)三元鋰電池前驅(qū)體材料、金屬鎳（鈷）以及其他鎳鈷產(chǎn)品。

在工業(yè)實際生產(chǎn)中，鎳、鈷萃取率很難達到100%，萃余液中往往會殘留少量未被萃取的游離鎳（鈷）離子，另外，由于鎳（鈷）金屬萃合物溶解度等原因，萃余液中還會攜帶一部分以金屬萃合物形式存在的鎳或鈷，總鎳（鈷）含量在20～100mg/L。這些萃余液中的鎳（鈷）如果不去除，會影響蒸發(fā)結晶的產(chǎn)品純度。

目前大部分企業(yè)是先用杜笙特種離子交換樹脂（CH-90）除鎳或鈷，然后活性炭除油，最后進行蒸發(fā)結晶。因為離子交換無法完全去除以金屬萃合物形式存在的鎳或鈷，活性炭除油也不徹底，出水油含量仍在7mg/L以上，也影響了鎳（鈷）的二次去除。由于鎳（鈷）去除的不徹底，繼而影響了最終產(chǎn)品的純度，也會大大增加蒸發(fā)結晶母液的處理難度。另外，含油的料液進入杜笙特種離子交換樹脂（CH-90），會造成樹脂污染，繼而嚴重縮短了樹脂的使用壽命，投資成本和樹脂折舊成本大大增加。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，科海思提供了一種鎳（鈷）萃余液的深度去除鎳、鈷的方法，該方法通過除油樹脂深度除油和沉降相結合，實現(xiàn)了鎳（鈷）萃余液中鎳（鈷）的去除，通過蒸發(fā)結晶得到鎳（鈷）產(chǎn)品，通過過濾得到氫氧化鎳（鈷）產(chǎn)品。
為達此目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種鎳（鈷）萃余液的深度去除鎳、鈷的方法，將所述廢水進行pH調(diào)節(jié)后，通過除油樹脂深度除油，出水進一步調(diào)節(jié)pH后進行沉降，得到出水凈化后液和沉淀漿液；

所述出水凈化后液經(jīng)蒸發(fā)結晶得到鎳（鈷）產(chǎn)品；

所述沉淀漿液經(jīng)過濾得到氫氧化鎳（鈷）產(chǎn)品。

最終得到的氫氧化鎳（鈷）產(chǎn)品，鎳（鈷）回收率超過99.99%。

出水凈化后液經(jīng)蒸發(fā)結晶得到鎳（鈷）產(chǎn)品，產(chǎn)品純度超過99.95%。

將所述廢水pH調(diào)節(jié)至2~3后，進入樹脂除油。

除油樹脂深度除油出水進一步調(diào)節(jié)pH至7~7.5，出水進入沉降池。

沉降池出水得到凈化后液和沉淀漿液。

調(diào)節(jié)pH用鹽酸溶液或硫酸溶液。

調(diào)節(jié)pH用氨水或氫氧化鈉溶液。

凈化后液Ni（Co）含量小于0.001mg/L。

一種利用上述方法進行處理的廢水為鎳、鈷萃取工藝的鎳、鈷萃余液，其pH為5～7.5，主要成分為氯化銨或氯化鈉或硫酸銨或硫酸鈉，Ni（Co）含量為20～100mg/L，油含量為60～300mg/L。

與現(xiàn)有技術相比，具有以下有益效果：

（1）提供了一種鎳（鈷）萃余液的深度去除鎳、鈷的方法，該方法實現(xiàn)了出水鎳（鈷）含量小于0.001mg/L；
（2）本工藝方法實現(xiàn)了鎳、鈷以氫氧化鎳（鈷）形式回收，回收率超過99.99%；（3）全流程不向系統(tǒng)引入雜質(zhì)，產(chǎn)品純度超過99.95%。


科海思作為行業(yè)前沿技術推行者，2011年與美國Thermax集團（Tulsimer）、德國Watch集團合作成為其中國區(qū)總代理，將“特種離子交換樹脂”首次引進國內(nèi)，基于國情進行工藝創(chuàng)新，添補行業(yè)空缺，完成技術升級。在推廣實踐中，倡導“環(huán)保治理價值化”新理念，運用國際先進技術在治理的同時進行資源再生，將企業(yè)環(huán)保建設從單純投入轉為開源投資。


主營產(chǎn)品：氨氮吸附樹脂，硝酸鹽吸附樹脂，COD吸附樹脂，除鎳螯合樹脂，除氟樹脂，回收銅螯合樹脂，除磷樹脂，拋光樹脂，除鉻樹脂，除溴酸鹽樹脂，吸附金銀鉑鈀銠貴金屬樹脂，除汞樹脂，除鋁樹脂，除鐵樹脂，除砷樹脂，鉬錸回收樹脂，酸回收樹脂，高鹽除鈣鎂樹脂，德國無鹽軟化濾料，等各種特種離子交換樹脂。