電動汽車通過減速器將驅(qū)動電機的轉速和扭矩傳遞給車輪，隨著車輛動力性能的不斷提升，減速器的輸入轉速和承受的載荷也越來越高，目前有的電驅(qū)動減速器最高輸入轉速已經(jīng)超過16 000 r/min。同時，電動汽車減速器集成化、輕量化的發(fā)展趨勢也對其可靠性和NVH性能提出了更高要求。

常規(guī)圓柱齒輪參數(shù)設計按照《機械設計手冊》推薦標準進行，但是這些方法已經(jīng)不能完全滿足現(xiàn)代電動汽車減速器的設計要求。通過采用細高齒技術方案，優(yōu)化齒輪齒廓參數(shù)，可以增加齒輪嚙合重合度，從而提高齒輪承載能力和使用壽命，實現(xiàn)減振降噪、降低成本的目的。

針對某款電動汽車減速器，基于細高齒齒輪設計方法，完成產(chǎn)品結構方案、齒形參數(shù)、計算校核和試驗驗證研究內(nèi)容，探索了細高齒在電驅(qū)動減速器中的應用經(jīng)驗。

1 細高齒特性

《機械設計手冊》中規(guī)定常規(guī)漸開線圓柱齒輪的齒廓參數(shù)為：壓力角α=20°，齒頂高系數(shù)

頂隙系數(shù)c*=0.25，齒根圓角半徑ρf=0.38 m，其中m為齒輪法向模數(shù)。細高齒齒輪通常是指大齒頂高系數(shù)和大端面重合度設計，一般分別大于1.3和大于2。斜齒輪傳動的總重合度ελ等于端面重合度εα和軸向重合度εβ之和，齒輪端面重合度公式為

式中：Z1、Z2為相互嚙合小、大齒輪齒數(shù)，αa1、αa2為齒頂圓壓力角，α′為齒輪嚙合角。

可以看出，端面重合度的主要因素有齒數(shù)、壓力角和齒頂圓壓力角(主要由齒頂高系數(shù)和變位系數(shù)決定)。

理論研究表明：齒輪重合度增大時，傳動系統(tǒng)中的嚙合點會越來越接近小齒輪的干涉點，增加齒面接觸應力，從而提高齒面強度；同時，當齒頂高系數(shù)增加到1.3時，齒根彎曲強度增加到標準齒輪的1.3～1.5倍；當齒輪重合度在2 左右時，齒輪嚙合噪聲最小。

2、技術方案

2.1 技術路線

如圖1所示，電動汽車用減速器開發(fā)過程主要分為設計輸入、方案設計、計算校核、樣機試制和試驗驗證等階段。

2.2 結構方案及參數(shù)設計

該電驅(qū)動減速器設計最高輸入轉速12 000 r/min，峰值功率290 kW，齒輪轉速高、承載大；要求減速器噪聲低，傳動平穩(wěn)，安全可靠?；谝陨显O計要求，必須充分考慮高速大載荷齒輪傳動的特點，保證齒輪強度的前提下兼顧減速器體積小、質(zhì)量輕的約束條件。為了提高齒輪的承載能力和壽命，減速器齒輪采用低碳合金鋼20CrMo滲碳淬火加磨齒工藝。如圖2所示，減速器為兩級平行軸斜齒輪傳動結構，輸入軸花鍵與電機連接，動力通過差速器與半軸連接傳遞給車輪。

表1為減速器齒輪參數(shù)對比。從表1中可以看出，采用細高齒的減速器兩級齒輪的齒頂高系數(shù)均不小于1.4，超過標準系數(shù)40%；端面重合度都超過2，滿足細高齒設計方法。根據(jù)國家標準GB 3480—1997附錄A對齒輪最小安全系數(shù)參考值的規(guī)定，選取較高可靠度的使用要求，其中SFmin=1.60，SHmin=1.25～1.30。經(jīng)過校核，兩級齒輪的齒根彎曲疲勞強度和齒面接觸疲勞強度安全。

表1 減速器齒輪參數(shù)對比

而且，與標準齒對比發(fā)現(xiàn)，提高齒頂高系數(shù)后，齒輪的端面重合度增大，齒面接觸和齒根彎曲安全系數(shù)都得到了提高。

3、試驗驗證

3.1 試驗過程

減速器采用三電機加載試驗臺架開展耐久疲勞試驗和噪聲測試，減速器水平放置，輸入端與驅(qū)動電機連接，輸出端通過半軸與兩側加載電機連接。耐久疲勞試驗工況設置參考QC/T 1022—2015《純電動乘用車用減速器總成技術條件》，分為高速低扭和低速高扭兩種工況，時間總計430 h。

噪聲測試時，減速器置于半消音室中，麥克風布置在減速器前、后、上、左4個方向，距離減速器殼體表面1 m位置處。根據(jù)上述標準，選取運行工況為輸入轉速6 000 r/min，輸入扭矩116 N·m。

整個減速器試驗過程如圖3所示。

3.2 試驗結果

在試驗過程中，減速器沒有發(fā)生滲漏油現(xiàn)象；試驗完成后且經(jīng)拆解檢驗，主要零部件無斷裂、齒面嚴重點蝕(點蝕面積超過4 mm2或者深度超過0.5 mm)、剝落、軸承卡滯等異?，F(xiàn)象，減速器耐久疲勞試驗合格。

減速器噪聲測試結果如圖4所示，前方聲壓級數(shù)據(jù)為71.30 dB(A)，后方聲壓級數(shù)據(jù)為73.33 dB(A)，左側聲壓級數(shù)據(jù)為81.70 dB(A)，上方聲壓級數(shù)據(jù)為72.96 dB(A)。因為減速器左側殼體面積較大，輻射噪聲數(shù)據(jù)偏大。根據(jù)上述標準，要求減速器加載噪聲應不大于83 dB(A)，結果表明符合標準，而且前、后、上3個方向的噪聲結果遠低于83 dB(A)。

4、結論

文中基于細高齒思路設計了電動汽車減速器，并對減速器開展了臺架耐久疲勞性能試驗和噪聲測試，通過以上分析研究，可以得出以下結論：

（1）標準壓力角下，提高齒頂高系數(shù)超過1.3時，齒面接觸疲勞強度和齒根彎曲疲勞強度可以滿足安全設計要求。

（2）齒輪端面重合度略超過2時，傳動更平穩(wěn)，有利于提高減速器的NVH性能。

（3）采用細高齒設計減速器齒輪時，要充分考慮齒輪材料的選取及熱處理工藝，保證齒輪的綜合性能。

來源：EDC電驅(qū)未來