如今鑄件已經(jīng)廣泛應(yīng)用在航空和航天，包括鋁合金，鎂合金鈦合金和高溫合金等行業(yè)。與鑄造和毛坯加工以形成工件相比，鑄件成本低并且可以形成非常復(fù)雜的形狀，這對于加工技術(shù)而言是困難的。大多數(shù)鑄件都有缺陷，有些甚至嚴(yán)重到影響整個鑄件的性能。因此，必須執(zhí)行無損檢測以確保其質(zhì)量。

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對于鑄件的內(nèi)部質(zhì)量檢查，成熟和常規(guī)的方法是膠片X射線照相。常見的鑄件內(nèi)部缺陷包括收縮孔隙率，收縮孔隙率，氣泡和夾雜物。根據(jù)射線照相結(jié)果，對鑄件的內(nèi)部缺陷進(jìn)行分類，并判斷合格與不合格。

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但是，對于具有復(fù)雜且不規(guī)則形狀和內(nèi)部結(jié)構(gòu)的鑄件，X射線射線照相（RT）或超聲方法（UT）不再適用于內(nèi)部缺陷檢測。工業(yè)CT不受樣品結(jié)構(gòu)形狀的影響，CT和RT通常會提供更多的缺陷信息。這是因為RT中信息會重疊，從而降低了靈敏度，而CT中則可以消除這些因素。?CT可以確定試件內(nèi)部的松動，氣孔，縮孔和裂縫的大小和位置。對于缺陷的分類和評估，深入的信息非常有用。由于可以通過工業(yè)CT獲得試件的所有空間信息和缺陷信息，因此可以更準(zhǔn)確地判斷缺陷，并且可以減少錯誤判斷或錯誤判斷。

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在當(dāng)前的CT無損檢測中，損壞部分主要是通過觀察一組二維切片圖像來發(fā)現(xiàn)的，這通常需要工程師的經(jīng)驗來確定。至于準(zhǔn)確確定損傷部位的空間位置，大小和幾何形狀，僅通過觀察二維切片圖像很難實現(xiàn)。目前，用于工業(yè)CT圖像后處理（尤其是3D重建）的軟件主要是外國產(chǎn)品。由于工業(yè)CT設(shè)備本身非常昂貴，因此用于3D重建的后處理軟件的價格也很高，這限制了3D重建的應(yīng)用。

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三維重建

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3D重建的目的是更好地實現(xiàn)檢查的特殊要求，并便于觀察缺陷空間形狀和特定密度分量。三維成像研究可分為兩類。一種是研究直接投影數(shù)據(jù)以進(jìn)行三維重建，或稱為真正的三維重建技術(shù)，這是指使用獲得的二維投影數(shù)據(jù)來實現(xiàn)直接三維成像。另一個是堆疊多個2D CT圖像以生成樣品的3D圖像，例如表面顯示方法，三角測量方法，Delaunay三角測量方法等，這些方法使用有限的層析成像數(shù)據(jù)來獲得更接近實際的平滑物體表面。

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工業(yè)CT在快速制造技術(shù)中的應(yīng)用

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分析和研究現(xiàn)有零件，尤其是先進(jìn)設(shè)備，是學(xué)習(xí)先進(jìn)設(shè)計的有效方法，也是制造產(chǎn)品和創(chuàng)新的捷徑。但是，如何快速，準(zhǔn)確地進(jìn)行物理測量一直是該快捷方式的“瓶頸”。傳統(tǒng)的測量方法，例如手動測量，投影測量，三坐標(biāo)測量等，都具有測量周長，較大的人工干預(yù)程度，并且難以適應(yīng)現(xiàn)代產(chǎn)品。升級的節(jié)奏。工業(yè)CT和快速制造系統(tǒng)之間的接口是解決此“瓶頸”問題的有效方法。

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在3D結(jié)構(gòu)分析中的應(yīng)用

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三維重建不僅可以實現(xiàn)工業(yè)CT在復(fù)制制造中的應(yīng)用，而且可以獲取任何方向的橫截面圖，從而實現(xiàn)對內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸的準(zhǔn)確分析和測量。

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無損探傷檢測工業(yè)ct

（1）CT對鑄件的檢測具有很高的分辨率，是目前最準(zhǔn)確，可靠的無損評估方法之一；

（2）三維成像檢測可以觀察鑄件內(nèi)部缺陷的空間形狀，實現(xiàn)任意截面密度和內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸的測量，解決了兩者的掃描斷層方向和斷層不連續(xù)性的局限性體層析成像。一種非常重要的計算機輔助評估方法。

? ? ? ? （3）解決了與快速原型的接口問題，從而實現(xiàn)了在逆向工程中的應(yīng)用，縮短了航天模具的設(shè)計，產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)周期。