軸承超精工藝是什么？軸承超精重要嗎?

超精工藝不只在軸承行業(yè)使用，目前發(fā)動機方面也使用非常多，其它的精密機械與儀器方面也開始在使用此種工藝。

軸承超精是什么？

軸承超精工藝是一種進給運動，以實現(xiàn)微量磨削的一種光整加工方法。

超精加工前的表面一般經(jīng)過精密車 削、磨削。具體是指在良好的潤滑冷卻條件下，用細粒度的磨具(油石)對工件施加很小的壓力，并在垂直干工件旋轉方向,對以一定速度旋轉的工件作快而短促的往復振蕩運動的一種光整加工方法。

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軸承超精研的作用是什么？

在滾動軸承制造過程中,超精是軸承套圈加工的末尾工序,它對于減小或消除磨加工遺留的圓形偏差,修理溝道的形狀誤差,細化其表面粗糙度,改善表面物理機械性能,降低軸承的震動、躁聲,提高軸承的使命,有著重要作用。

具體能體現(xiàn)在下面三個方面

1、能有效的減小波紋度。在超精研過程中，為了能夠保證油石始終作用于波峰而不與波谷接觸，油石與工件接觸的圓弧≥工件表面波紋度的波長，這樣一來，波峰的接觸壓力較大，凸峰就被切除，從而減少了波紋度。

2、改善球軸承滾道的溝形誤差。超精研可以有效的改善30%左右滾道的溝形誤差。

3、能使被超精研表面產(chǎn)生壓應力。超精研過程中，主要產(chǎn)生冷塑性變形，從而使得超精研后，工件表面形成殘余壓應力。

4、能使套圈工作表面的接觸面積增加。超精研后，套圈工作表面接觸支承面積可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。 ??

軸承超精過程：

1、軸承的切削

磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在一定壓力作用下，磨石首先受到軸承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。同時，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過切削與反切削的作用除去軸承工件表面上的凸峰和磨削變質層。這一階段被稱為切削階段，在這個階段切除了大部分的金屬余量。

2、軸承的半切削

隨著加工的繼續(xù)進行，軸承工件表面逐漸被磨平。這時，磨石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力降低，切削深度減小，切削能力減弱。同時，磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀態(tài)。這一階段被稱為軸承精加工的半切削階段，在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現(xiàn)較暗的光澤。

3、光整階段

這個階段可分為二步：一是研磨過渡階段；二是停止切削后的研磨階段

研磨過渡階段：

磨粒自銳減少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物開始嵌入油石空隙， 磨粒粉末堵塞油石氣孔，使磨粒只能微弱切削，伴有擠壓和研光作用，這時工件表面粗糙度 很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附著。

停止切削研磨階段：

油石和工件相互摩擦已很光滑，接觸面積大大增加，壓強下 降，磨粒已不能穿破油膜與工件接觸，當支承面的油膜壓力與油石壓力相平衡時，油石被浮 起。其間形成油膜，這時已不起切削作用。這個階段為超精加工所特有的。

(運轉世界大國龍騰 龍出東方 騰達天下 龍騰三類調心滾子軸承 劉興邦CA CC E MB MA)

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軸承套圈加工工藝方法及特點分析

對于軸承套的加工工序來說，我們常見的就有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進行加工，根據(jù)了解，分析有關軸承套圈這兩種工序方法的一些特點，希望對大家在進行軸承套圈加工時有所幫助。

一、軸承套圈加工的集中工序

軸承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一個或幾個套圈的車削加工。

集中工序的特點：

（1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產(chǎn)率。若是成批生產(chǎn)的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2~3個。

（2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環(huán)節(jié)，便于生產(chǎn)管理;減少了機床設備和工具量。

（3）有利于實現(xiàn)自動化和大批量生產(chǎn)，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。

但同時對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質量也要求較嚴格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動機和自動機床，一般對大批量生產(chǎn)宜采用多軸自動機床，對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動車床；工藝裝備的種類和數(shù)量多，專用性強、更換型號麻煩，調整困難且費時，工人的技術水平要求較高，需要合理的生產(chǎn)組織管理。

二、軸承套圈加工的分散工序

軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能完成-一個套圈的車削加工。

分散工序的特點：

（1）適合于中、大型電機SKF軸承座的安裝小批及單件生產(chǎn)。容易組織生產(chǎn)，車床、工夾具簡單經(jīng)濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線, 亦適合大批量生產(chǎn)。

（2）可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工，便于選取最佳的工藝參數(shù)，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

（3）對單機可以實現(xiàn)自動上下料、自動走刀和自動測量，機床容易操作，對工人要求技術不高。

（4）對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、國產(chǎn)軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規(guī)格參數(shù)對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應。

但“分散工序"工序多而工藝路線長，加工時間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時間長，-個套圈需經(jīng)多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財、物和能源的消耗。

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