1、重新計算固體尾礦庫防滲土工膜裁剪尺寸及鋪設(shè)方式。

結(jié)合道路路基基槽寬度，以及每個填埋區(qū)段的長度綜合考慮，將每卷卷材控制在長度為80m，寬度為6.5m。施工時將卷材垂直于道路前進方向鋪設(shè)，大量減少了焊接接縫。在遇上防滲膜長度不夠，需要長向拼接時，先把橫向焊縫焊好，再焊縱縫，橫向焊縫相距大于50cm時焊成T字型，不得十字交叉。措施實施完成后，防滲膜焊縫預(yù)留位置避開了基底拐角等不利位置地段，很大程度上確保了焊縫的搭接寬度滿足要求，且施工方便，焊縫的平順度亦得到了保證。

2、重新修整下承層。

采用壓路機、平地機對下承層進行修整，下承層施工完畢時，鋪設(shè)基底堅實、平整，垂直深度25mm內(nèi)無樹根、瓦礫、石子、混凝土顆粒、磚渣、玻璃屑等有可能影響固體尾礦庫防滲土工膜施工的雜物、有機物殘渣和有可能造成環(huán)境污染的有害物質(zhì)?；谉o滲水、積水現(xiàn)象?；變蓚?cè)采用8%灰土筑壩封閉，筑壩灰土分層碾壓，每層厚度為20cm，分層碾壓達到設(shè)計標高后采用機械刷坡，最后由人工修整成1:1.5的坡面，基底拐角處做成倒圓角，其圓弧半徑為50cm。下承層修整完成后，對其平整度進行檢查，平整度偏差均在允許范圍內(nèi)。修整完成后的下承層平整度滿足要求，焊機運行平穩(wěn)，無顛簸現(xiàn)象。

3、采用三縫焊接。

為了保證焊縫施工質(zhì)量，固體尾礦庫防滲土工膜焊縫由通常的雙縫焊接調(diào)整為三縫焊接，搭接寬度由10cm加寬為15cm，保證了固體尾礦庫防滲土工膜的防滲質(zhì)量，提高了一次焊接合格率。對策實施完成后，對焊接完成后的焊縫進行檢查，三條焊縫均通過了電火花檢測及氣壓檢測，且有效寬度達到了15cm，滿足圖紙及規(guī)范要求（焊縫寬度≥10cm）。對策全部實施后，對固體尾礦庫防滲土工膜焊接情況進行檢查，檢查點數(shù)為100個，發(fā)現(xiàn)僅有15個不合格點，合格率為98.7%?；窘鉀Q了焊縫寬度不夠和焊縫平順度差的問題，不合格點數(shù)量明顯減少。

4、焊接前仔細清理防滲膜焊接面。

固體尾礦庫防滲土工膜鋪設(shè)后，先用空壓吹風(fēng)機吹掃焊接面及下承層，確保焊接范圍內(nèi)無土石顆粒等影響焊機運行的雜物；其次采用棉布對兩條焊縫搭接結(jié)合面進行擦拭，確保焊接面能緊密結(jié)合；最后清理防滲膜頂面，確保焊接成型后表面干凈整潔。防滲膜麻面和不平整處，用打磨機將搭接寬度15cm范圍內(nèi)的膜面打毛，形成糙面以增加其接觸面積，但其深度不可超過膜厚的10%。對策實施完成后進行檢查，防滲膜焊接面及下承層均清理干凈，無塵土等雜物；焊接后焊縫外觀平整，符合要求。