堿性發(fā)黑處理工藝手則

(一)、 堿性發(fā)藍是為了防止零件銹蝕及增加美觀，其工藝流程為：裝藍—去油—清洗—酸洗—中和—清洗—發(fā)藍—清洗—皂化—清洗—干燥—涂油—檢查

具體操作方法如下：

1. 裝藍

將適當數(shù)量的零件放入帶孔眼的網(wǎng)藍中，或用鐵絲綁住吊掛，零件表面必須光潔，沒有銹斑、油垢、鹽漬等物。

2. 去油

表面有油或臟物的零件，首先在80-100℃含有氫氧化鈉70-150克/公升、碳酸鈉35-40克/公升、水玻璃3-5克/公升的水溶液中煮10-30分鐘。

3. 清洗

去油完畢后在熱水中沖洗3-5分鐘，然后再在冷水中沖洗3-5分鐘。

4. 酸洗

將零件放在鹽酸槽內進行酸洗，以除去零件表面的氧化物，根據(jù)酸性零件不同可分為二種。

a) 30℃工業(yè)用純鹽酸：應經(jīng)粗加工和淬過火的零件均用此酸洗。

b) 30℃工業(yè)用純鹽酸加1-2%甲荃或氧化亞錫，對表面磨光及精車零件，可在此缸內酸洗。其中甲荃即緩蝕劑，易逸去，故在使用時應經(jīng)常增補，浸蝕時間為1-3分鐘，不得過長。

5. 清洗

酸洗后零件應先在流動的冷水中沖3-5分鐘，然后再在熱水中沖洗3-5分鐘。

6. 中和：

將工件放在每升水內含有20-30克碳酸鈉（蘇打）的水溶液中5-10分鐘徹底沖去殘留在工件表面上的酸液。

7. 發(fā)藍：

a) 發(fā)藍液成份比為氫氧化鈉650克，亞硫酸鈉250克，水1000克。

b) 發(fā)藍液之溫度和時間，根據(jù)不同的材料見下表

鋼材

發(fā)藍溫度℃

發(fā)藍時間（分）

備注

35、45鋼

144-146

60

高碳鋼T7-T12

138-142

50

合金鋼

144-146

120

c) 發(fā)藍過程中要每隔20分鐘左右將零件抖動一次或取出在冷水中沖洗，以防止零件局部不發(fā)藍的現(xiàn)象。

d) 發(fā)藍液中浮渣應經(jīng)常用帶孔的勺子撈去，槽底的渣子也應每二周清除一次。

e) 工作時由于槽液的沸騰，水分劇烈的蒸發(fā)，濃度要增大，沸點提高，這時必須經(jīng)常向槽內添加水分，另外，由于工件及網(wǎng)藍隨時帶走溶液，降低槽液的濃度，沸點下降。這時必須向槽內添加新液，可按氫氧化鈉3份，亞硫酸鈉1份的比例混合后加入。（具體數(shù)量按化驗報告決定）

8. 清洗

發(fā)藍完畢，零件先在冷水中沖3-5分鐘，然后再在熱水中沖3-5分鐘

9. 肥皂水洗

將清洗好的零件放在3%溫度為70-80℃的肥皂溶液內煮3-5分鐘。

10. 清洗

在熱水中洗3-5分鐘，以洗去零件表面的皂液。

11. 干燥

將零件放在烘箱內烘干或用風吹干。

12. 煮油

將零件放在105-120℃的中性油（2#錠子油或變壓器油）中煮10-20分鐘

13. 檢查

用清潔棉紗擦去零件表面多余的油，送去質量檢查。

(二)、 發(fā)藍過程中的質量分析：

缺點特征

原因

糾正方法

紅色沉積物

1、氧化劑（NaNO3）過多

2、未到沸騰點

1、按比例加適當?shù)模蝍ＯＨ

2、到達沸點工作

零件不發(fā)黑色

1、ＮaＯＨ不足

2、ＮaＯＨ過多沸點大于160℃

調整槽液

出現(xiàn)紅色斑點

1、溶液過濃，水分不夠

2、溫度過高發(fā)生過腐蝕

1、補充水分

2、酌加氧化劑

灰黑色

氧化劑太少，未達沸騰點

調整槽液

有褐色可紫色

保溫不足

重復發(fā)藍

磨拋精車零件不帶光澤

酸蝕過度

縮短浸酸時間

有花斑：個別處帶氧化膜

準備工作做得不好，入槽時零件抖動不足

改進準備工作的操作

(三)、 發(fā)藍質量檢查

1. 外觀檢查：

a) 用棉紗擦干（在煮油前）仔細查看，不得有粉紅色暗影及無發(fā)藍部分。

b) 磨、拋、精車零件應具有深黑色，并有光澤，大零件允許略淡。

c) 粗加工零件，色深黑允許帶光。

d) 合金鋼零件，允許有紫紅色暗影。

e) 局部淬火、滲滲、焊接等零件，允許有不同的深黑色，淺黑色的陰影。

2. 浸蝕檢查

a) 整個零件處理完畢，抽取幾個在堿槽內去油，放入有氧化銅中和過的30%CuSO4溶液中浸30秒。取出用清水沖洗看表面是否有銅點附著，但棱邊處允許有銅離子附著。

b) 平面允許2-3點/cm，但點的直徑不得大于1mm.

(運轉世界大國龍騰 龍出東方 騰達天下 龍騰三類調心滾子軸承 劉興邦CA CC E MB MA)

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回火工藝守則

回火的目的是消除淬火時的內應力，穩(wěn)定組織增加韌性，得到需要的機械性能。淬火的零件必須經(jīng)過回火處理。

(一) 回火前的準備工作

1) 工件淬火后應經(jīng)過清洗，表面應潔凈，不得有鹽漬、污穢之物。

2) 按回火溫度將各種零件分類，相同回火溫度的零件放在一起。

3) 將回火相同的零件，整齊的裝在帶有網(wǎng)眼的鐵絲籠內，然后將吊入井式爐內加熱，細長零件是注意防止產(chǎn)生彎曲變形。

4) 檢查測溫儀表是否正確。生產(chǎn)中應每開爐時請有關人員校正測溫儀表。

(二) 回火操作：

1. 根據(jù)零件所需要達到的性能要求，回火可分為低溫回火、中溫回火、高溫回火及人工時效四種

a) 低溫回火：在150-250℃進行，目的是在不降低硬度的基礎上消除淬火后的殘余應力，改善馬氏體的正方性，減少脆性。

b) 中溫回火：在250-500℃之間進行，目的是使零件獲得需要的硬度和足夠的彈性極限和強度極限。

c) 高溫回火：在500-650℃范圍內進行，目的是獲得較高的韌性及一定的強度和彈性。

2. 裝爐溫度：

井式回火爐可以提高40℃裝爐，目的在于避免爐溫下降太多。

電極硝鹽浴爐可以提高20℃裝爐。

3. 回火溫度

回火溫度主要決定于零件要求的硬度，不同材料要求不同硬度與回火溫度的關系見附表（供參考用）

4. 保溫時間（見表2）

有效厚度

≤20

21-40

41-60

61-80

81-100

101-120

保溫時間

空氣爐

40-60

60-90

90-120

120-150

150-180

180-210

鹽爐

15-25

25-36

35-50

50-65

65-80

80-95

5. 冷卻

原則上回火后都在空氣中冷卻，但應注意：

a) 含合金元素高的零件有回火脆性，回火后應在油中進行冷卻。

b) 為清洗方便，也可在熱水中冷卻。

(三) 回火操作時應注意事項

a) 硝鹽爐加熱溫度不得超過550℃，以免過熱發(fā)生爆炸危險。

b) 重要及批量較大的零件，應首先試回一件，檢查硬度等合格后，方可成批裝爐。

操作者應注意淬火時的質量，以防止淬火時發(fā)生的問題帶到回火工作中來，不易于分析生毛病。

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