近兩年里，各車企大踏步投入到了一體式壓鑄領(lǐng)域，力求用更低的制造成本、更高的生產(chǎn)效率、更少的人工造出更輕便節(jié)能的新能源汽車，占據(jù)更多的市場份額并贏得更大的利潤。
特斯拉的一體式壓鑄汽車后底板揭開了大型汽車零部件的一體化壓鑄序幕，各個大型壓鑄企業(yè)紛紛跟上腳步購買大型壓鑄機(jī)甚至是重新建廠專攻大型一體化壓鑄件，經(jīng)過一年多的發(fā)展，幾個頭部壓鑄企業(yè)已經(jīng)能夠較成功地運(yùn)用大型的壓鑄機(jī)搭配高強(qiáng)度模具和免熱處理材料進(jìn)行汽車后底板等的一體式壓鑄，產(chǎn)品合格率已經(jīng)能夠接近90%，而隨著力勁等大型壓鑄機(jī)制造商生產(chǎn)出更大型的12000T壓鑄機(jī)，該產(chǎn)品合格率有望進(jìn)一步提高，因?yàn)閮H從壓鑄機(jī)的噸位來看，目前據(jù)專家闡述，12000T比9000T更適合例如汽車后底板等大型鑄件的一體式壓鑄。
但是不管怎么說，畢竟鋁壓鑄件的產(chǎn)品質(zhì)量受到生產(chǎn)設(shè)備、人員技術(shù)、模具、材料、工藝等影響，為了保證鋁鑄件質(zhì)量穩(wěn)定，出廠產(chǎn)品品質(zhì)均一，針對這種強(qiáng)度要求較高的結(jié)構(gòu)件，還是得用X射線進(jìn)行探傷。以一體化壓鑄車后底板為例，現(xiàn)階段壓鑄廠的生產(chǎn)節(jié)拍最快可達(dá)90s，而較為穩(wěn)定的生產(chǎn)節(jié)拍基本控制在100-120s，所以，X射線檢測設(shè)備需要在這個節(jié)拍時間范圍內(nèi)完成對整個后底板的檢測。前期，產(chǎn)品的制造過程各方面不夠成熟，所以對產(chǎn)品的各個部位往往采用全覆蓋DR探傷，探照區(qū)域可重合而不可遺漏，隨著技術(shù)等成熟，產(chǎn)品質(zhì)量得以提升，全檢改為抽檢，僅對容易出現(xiàn)缺陷的部位進(jìn)行檢測，而不易出現(xiàn)缺陷和缺陷無關(guān)緊要的位置則忽略。
為了滿足整個周期的生產(chǎn)檢測節(jié)拍，X射線檢測系統(tǒng)需由兩套DR設(shè)備同時獨(dú)立運(yùn)行進(jìn)行探傷作業(yè)，每套DR設(shè)備的X射線管和平板探測器分別固定在一個C型臂兩端，每個C型臂固定在一臺機(jī)械手臂上，按照機(jī)械手臂設(shè)定好的軌跡進(jìn)行運(yùn)動和拍照并將照片保存于工作臺主控計(jì)算機(jī)內(nèi)，缺陷自動識別軟件再提取圖片信息進(jìn)行識別判定。以上兩套DR系統(tǒng)設(shè)置在同一個鉛房內(nèi)，如下圖所示：

圖中所示為檢測系統(tǒng)主體鉛房，鉛房外側(cè)的兩個紅色伸縮門一開一合交替進(jìn)行，同時兩個門處設(shè)有滑動式對開門，兩組門配合來實(shí)現(xiàn)最快速度的開關(guān)門和物料進(jìn)出，給拍照和缺陷分析留足時間。與此同時，鉛房兩側(cè)分別設(shè)置兩個機(jī)械手負(fù)責(zé)自動上下料，協(xié)調(diào)設(shè)備的缺陷自動識別判定，進(jìn)行全自動作業(yè)，讓合格的產(chǎn)品進(jìn)入下一道工序，不合格的次品則自動剔除。
以上，便是大型一體化壓鑄件的檢測過程，除了后底板外，副車架等原理類似，只要選擇合適的X射線檢測設(shè)備，鋁壓鑄件的質(zhì)量檢查并不是難事。