背景

汽車制造進程中，零部件的質量直接關系產品的安全性、穩(wěn)定性和可靠性，對汽車零部件及車身的關鍵工藝特征進行質量監(jiān)控，是整車質量的重要保障。隨著技術發(fā)展，各種新型材料、新工藝的應用，零部件的生產檢測方法也隨之升級。運用3D視覺——機器之眼，替代傳統(tǒng)人眼檢測，能滿足汽車行業(yè)零部件生產、車身組裝等環(huán)節(jié)的質檢高標準要求，實現(xiàn)高效、精準、實時生產質量監(jiān)控，助力汽車行業(yè)智能化、柔性化生產。

難點

汽車行業(yè)質量標準高，涉及工藝流程復雜；測量精度和速度需滿足自動化產線生產需求，并對質量趨勢進行實時反饋。 傳統(tǒng)汽車零部件測量系統(tǒng)設備昂貴，維護成本高，對環(huán)境要求嚴苛；測量效率低，數據反饋滯后。汽車行業(yè)待測工件（如副車架、側圍、車門等）尺寸大，并且往往具有表面反光、結構復雜、異形等特征，人眼難以滿足檢測的高標準需求。汽車零部件種類繁多，標準不一，人工檢測難以保證準確性，并且需要投入大量人力、物力，在人口紅利退減的背景下，企業(yè)生產成本高，同時也面臨著檢測周期長、效率低等痛點。

解決方案

采用Mech-Eye UHP-140工業(yè)級3D相機能很好地完成測量任務。步驟如下：

1.待測工件運送到測量工位，工裝夾具對工件進行固定。

2.測量工序啟動，機器人根據工件型號調用相應的測量程序，觸發(fā)視覺系統(tǒng)對工件各個特征點進行測量。

3.測量過程中實時保存每個特征點的測量結果。

4.測量結束，輸出整體的測量結果并生成報表。

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方案優(yōu)勢

1.Mech-Eye UHP-140 工業(yè)級3D相機，超高精度，可對表面有較強反光的副車架特征孔位生成高質量點云數據。

2.自研智能測量算法，可應對多種特征類型，如普通圓孔、螺紋孔、螺柱、腰型孔等，測量精度高。

3.多相機多機器人協(xié)同工作，靈活應對不同位置的特征孔位，快速完成各類大型工件的測量任務。

4.智能規(guī)劃機器人運動路徑，有效應對現(xiàn)場空間緊湊的問題，防止碰撞。

5.可對測量數據進行整理，支持自定義篩選歷史記錄并輸出測量報表。